Japanski sistem kanban kartica u medicini se uspješno koristi prilikom izgradnje sistema za skladištenje lijekova.

Najvažnije je imati dovoljno lijekova, ali ne gomilati prevelike zalihe lijekova.

↯ Više članaka u časopisu

Razmatra se iskustvo Regionalne kliničke bolnice Krasnojarsk, koja je zahvaljujući implementaciji kanban sistema ostvarila uštedu od 25% u nabavci lijekova.

Lean klinika na djelu: kanban sistem

Oko trećine budžeta jedne medicinske bolnice troši se na nabavku medicinskih proizvoda i lijekova. Ako ne kontrolišete ovaj proces, onda su mogući nepotrebni troškovi i ozbiljni finansijski gubici. Lijekovi se moraju skladištiti u odgovarajućim uvjetima jer imaju ograničen rok trajanja.

Kao što znate, medicinska ustanova više ne može koristiti lijekove s isteklim rokom trajanja, pa će, ako je bilo previše zaliha, bolnica ili klinika pretrpjeti finansijske gubitke.

Kanban kartični sistem u medicini omogućava vam da pojednostavite radne procese tako da, s jedne strane, uvijek ima dovoljno zaliha, as druge da ih nema previše i da se ne pokvare.

Riječ "kanban" sa japanskog je prevedena kao "karta" ili "signal". Sistem je prvi uveo koncern Toyota kako bi osigurao da se zalihe dijelova u prostorijama ne akumuliraju, već njihova količina u određenim fazama proizvodnje.

Ideja koju je predložila kompanija je univerzalna i primjenjiva u gotovo svim oblastima, o čemu svjedoči iskustvo o kojem se govori u članku.

Korištenjem alata možete postići sljedeće ciljeve:

• poboljšati kvalitet medicinskih usluga;
• smanjiti troškove nabavke lijekova;
• uskladiti radne procese;
• smanjiti finansijske gubitke.



Ključni princip Kanban sistema je upravo na vrijeme.

Regionalna klinička bolnica Krasnojarsk u Krasnojarsku započela je implementaciju ovog sistema za upravljanje medicinskim uređajima i lijekovima 2016. godine.

Prije toga, potreba za drogom u organizaciji praktično nije bila održavana.

Za mnoge lijekove zalihe na odjeljenjima su bile predviđene za 2-3 mjeseca, a čuvane su u sobama za tretmane, na bolničkim stanicama, u kancelarijama viših medicinskih sestara iu magacinima.

Upotreba sistema nam je omogućila da postignemo impresivne rezultate

1. promet lijekova u odjeljenjima je postao jasan i transparentan;
2. izračunate su minimalne potrebne zalihe medicinskih proizvoda i lijekova u količinama da se osigura kvalitetan proces liječenja;
3. glavne zalihe lijekova su stalno pohranjene u ljekarni;
4. Radnici ljekarne samostalno distribuiraju zalihe između odjela, racionalno procjenjujući dostupnost potrebnih medicinskih proizvoda i lijekova.

Najvažnije dostignuće je to što su troškovi medicinskih proizvoda i lijekova smanjeni za 25%, na koje se usmjeravaju rezultirajuće uštede.

Kako napraviti kanban karticu

1. Prije svega, glavna sestra odjela izračunava potrebnu ponudu medicinskih proizvoda i lijekova, vodeći se standardnim listama kreiranim za specijalizirana odjeljenja. Proučava se i dostupnost potrebnih finansijskih sredstava, zahtjev za kupovinu, podaci iz medicinskih standarda, te se analizira stvarna potrošnja lijekova na odjeljenju.
2. Zatim, glavna sestra prezentira sažetak informacija rukovodiocu odjeljenja, a oni zajedno izračunavaju potrebnu zalihu za svaku stavku medicinskog materijala i lijekova, fokusirajući se na 10-dnevni zahtjev i godišnji zahtjev.
3. Za svaki medicinski proizvod i lijek viša medicinska sestra sastavlja karticu potreba.

Koje informacije su uključene u kanban karticu:

• službeni naziv lijeka, njegovo doziranje i oblik doziranja;
• bar kod, koji je neophodan za izdavanje elektronskog zahteva za apoteku;
• potrebna minimalna količina lijeka;
• potrebnu količinu lijekova za narudžbu kada se dostignu minimalne zalihe.

Evo primjera izračunavanja potrebne količine droge pomoću kanban sistema:

Kontrola zaliha lijekova korištenjem kanban sistema

Sistem kanban kartica u medicini pretpostavlja da će se ona skladištiti zajedno sa lijekovima, kako bi bili vidljivi zdravstvenom radniku. Za njihov smještaj odgovorna je sestra čuvara, uzimajući u obzir postojeće stanje.

Na slici je prikazan primjer postavljanja kanban kartica.

Kao što vidimo, popunjena kartica se postavlja između lekova tako da je raspoloživa zaliha proizvoda ispred nje, a minimalna zaliha iza nje.

Sa unutrašnje strane vrata ormarića za lekove nalaze se plastični džepovi sa odeljcima „Potrebno“, „U radu“, „Defekt“.

Na slici ispod prikazan je uzorak takvih džepova.

Stoga, kada ostane minimalna količina lijekova, medicinska sestra to vidi, a za nju je to signal za daljnje djelovanje:

• sestra čuvarica stavlja karticu „Potreba“ u džep;
• povremeno glavna sestra provjerava kartice iz džepa za potrebe, skenira bar kodove s njih, a zatim šalje elektronski zahtjev ljekarni;
• količina lijekova je naznačena prema vrijednosti navedenoj u koloni „Naručiti“ elektronskog zahtjeva.”

Dakle, više medicinske sestre odjeljenja ne naručuju one medicinske proizvode i one lijekove koji zapravo nisu potrebni. Kada se kartica skenira, ona se prenosi u džep “In Work”. Tamo će ostati sve dok potreban lijek iz apoteke ne stigne na odjel.

Lean Clinic sistem i jedan od njegovih kanban alata imaju još jednu prednost - medicinsko osoblje praktično ne troši vrijeme na ispunjavanje zahtjeva za dokumentima. Zahvaljujući barkod sistemu, informacije o narudžbi lijekova i medicinskih proizvoda gotovo odmah se šalju u apoteku.

Farmaceutski djelatnici samo moraju završiti narudžbu, spakovati je i predati na isporuku; kuriri dostavljaju lijekove direktno u odjel.

Važno je uspostaviti i racionalizirati rad sa dobavljačima – da bi se pridržavali principa Kanban na vrijeme, oni moraju striktno slijediti rasporede isporuke.

Nakon što primi one primljene iz bolnice, čuvarska sestra vraća karticu iz džepa između paketa lijekova.

Treći džepni „defekt“ je neophodan za one slučajeve kada apotekarska organizacija nije ispoštovala zahtjev odjela. Kartica se stavlja u džep, o čemu glavna sestra obavještava ljekare i načelnika odjeljenja.

Kartica će ostati u džepu “Defekt” sve dok kvar ne otkloni šef odjeljenja ili doktor ne odabere analog potrebnog lijeka za pacijente. Ukoliko iz nekog razloga nije moguće izvršiti zamjenu, direktor ljekarne obavještava rukovodstvo odjela da je potrebno organizirati dodatnu kupovinu.

Formularna komisija radi sa nedostacima u saradnji sa plansko-ekonomskim odeljenjem i kliničkim farmakologom.

Koje probleme vam je Kanban sistem omogućio da riješite?

Sistem kanban kartica u medicini omogućava medicinskoj ustanovi da pohranjuje sve zalihe lijekova i medicinskih proizvoda, kao i sva stanja zaliha.

Koje su prednosti korištenja Kanbana?

1. u odeljenjima i apotekama se radilo na efikasnom upravljanju zalihama lekova;
2. zalihe lijekova i medicinskih proizvoda će biti raspoređene između odjeljenja tačno u pravo vrijeme;
3. eliminiše se skladištenje i upotreba lekova kojima je istekao rok trajanja, a poboljšava se kvalitet bezbednosti lekova;
4. nedostaci se brzo otklanjaju;
5. dostupnost farmakoterapije se povećava;
6. Likvidiraju se prekomjerne zalihe lijekova, kao i velika skladišta;
7. prostori i namještaj se oslobađaju za druge poslove;
8. oslobađa se radno vrijeme medicinskih sestara i starijih medicinskih sestara; jer Oni troše manje vremena na popunjavanje papirologije i više vremena na brigu o pacijentima odjela.

U svjetlu širenja Lean Clinic sistema i drugih isplativih tehnologija za medicinu, ova metoda se može preporučiti svim multidisciplinarnim zdravstvenim organizacijama, posebno na regionalnom i međudistriktnom nivou.

(CANBAN, pull system, pull system) - najčešći tip Just-in-time sistema) - sistem koji osigurava organizaciju kontinuiranog protoka materijala u nedostatku zaliha: proizvodne zalihe se isporučuju u malim serijama direktno na potrebne tačke proizvodnog procesa, zaobilazeći skladište, a gotovi proizvodi se odmah otpremaju kupcima. Redoslijed upravljanja proizvodnjom proizvoda je obrnut: od i-te faze do (i - 1)-te.

kratke informacije o terminu

Trenutno postoji jasan trend povećanja troškova skladištenja zaliha, što je postalo razlogom za razvoj „instant“ sistema za upravljanje zalihama, koji uključuje dotični CANBAN sistem, koji je razvila Toyota Motors Corporation - jedan od prvih pokušaja na praktičnu implementaciju sistema „baš na vrijeme“.

Suština CANBAN sistema je da se sva proizvodna odjeljenja preduzeća snabdijevaju materijalnim resursima samo u količini i na vrijeme koja je neophodna za ispunjenje porudžbine. Narudžba za gotovu robu predaje se u posljednju fazu procesa proizvodnje, gdje se obračunava potreban obim nedovršenih radova, koji treba da dođe iz pretposlednje faze. Slično, od pretposljednje faze se javlja zahtjev za prethodnu fazu proizvodnje za određeni broj poluproizvoda. Odnosno, veličina proizvodnje na određenoj lokaciji određena je potrebama sljedećeg proizvodnog mjesta.

Dakle, između svake dvije susjedne faze proizvodnog procesa postoji dvostruka veza:

• od i-te faze do (i - 1)-te faze zahteva se potrebna količina radova u toku („povučena”);
• Iz (i - 1) faze se materijalna sredstva u potrebnoj količini šalju u i-tu fazu.

Sredstva za prenos informacija u CANBAN sistemu su posebne kartice („canban“, u prevodu sa japanskog kao kartica). Koriste se dvije vrste kartica:

• kartice proizvodnog naloga, koje označavaju broj dijelova koji će se proizvesti u prethodnoj fazi proizvodnje. Kartice proizvodnih naloga šalju se iz i-te faze proizvodnje u (i-1)-tu fazu i predstavljaju osnovu za formiranje proizvodnog programa za (i-1)-tu dionicu;
• selekcijske kartice, u kojima je naznačena količina materijalnih sredstava (komponenti, dijelovi, poluproizvodi) koja se moraju uzeti na mjestu prethodne obrade (montaže). Selekcione kartice prikazuju količinu materijalnih resursa koja je stvarno primila i-ta proizvodna lokacija od (i - 1)-te.

Na ovaj način kartice mogu cirkulisati ne samo unutar preduzeća koje koristi CANBAN sistem, već i između njega i njegovih filijala, kao i između kooperativnih korporacija.

Preduzeća koja koriste CANBAN sistem dobijaju proizvodne resurse dnevno ili čak nekoliko puta u toku dana, tako da se inventar preduzeća može u potpunosti ažurirati 100-300 puta godišnje ili čak i češće, dok u preduzeću koje koristi MRP ili MAP sistem - samo 10- 20 puta godišnje. Na primjer, u korporaciji Toyota Motors, resursi su se dopremali jednoj od proizvodnih lokacija tri puta dnevno 1976. godine, a 1983. godine - svakih nekoliko minuta.

Želja za smanjenjem zaliha postaje i metoda za identifikaciju i rješavanje proizvodnih problema. Akumulacija zaliha i naduvani obim proizvodnje omogućavaju sakrivanje čestih kvarova i gašenja opreme, kao i grešaka u proizvodnji. Budući da u uslovima minimiziranja zaliha proizvodnja može biti zaustavljena zbog kvarova u prethodnoj fazi tehnološkog procesa, glavni zahtjev CANBAN sistema, pored zahtjeva „nula zaliha“, postaje i zahtjev „nula defekata“. CANBAN sistem je gotovo nemoguće implementirati bez istovremene implementacije sveobuhvatnog sistema upravljanja kvalitetom.

Važni elementi CANBAN sistema su:

• informacioni sistem koji uključuje ne samo kartice, već i planove proizvodnje, transporta i isporuke, tehnološke karte;
• sistem regulisanja potrebe i profesionalne rotacije kadrova;
• sistem ukupne (TQM) i selektivne ("Jidoka") kontrole kvaliteta proizvoda;
• sistem za nivelisanje proizvodnje.

Glavne prednosti CANBAN sistema:

• kratak proizvodni ciklus, veliki obrt sredstava, uključujući zalihe;
• ne postoje ili su izuzetno niski troškovi skladištenja za proizvodnju i zalihe;
• visokokvalitetni proizvodi u svim fazama proizvodnog procesa.

Analiza globalnog iskustva u korišćenju CANBAN sistema pokazala je da ovaj sistem omogućava smanjenje proizvodnih zaliha za 50%, zaliha za 8%, uz značajno ubrzanje obrta obrtnih sredstava i povećanje kvaliteta gotovih proizvoda.

Glavni nedostaci Just-in-time sistema su:

• poteškoća u osiguravanju visoke konzistentnosti između faza proizvodnje proizvoda;
• značajan rizik od prekida proizvodnje i prodaje proizvoda.

Publikacije

Funkcionalni menadžment. Fragment iz knjige "Teorija upravljanja sistemima"
Sistem operativnog upravljanja proizvodnjom „tačno na vreme“ i njegova varijanta CANBAN smatraju se glavnim pravcima efikasnosti proizvodnih aktivnosti preduzeća uopšte i upravljanja zalihama posebno. Takođe se razmatra koncept i osnovni principi upravljanja zalihama, struktura i funkcije logističke službe preduzeća. Date su metode za proračun potreba za materijalnim resursima.

Yakubovskaya T. Upravljanje zalihama i budžetiranje prodaje
Prikazana je metodologija za izbor politike upravljanja zalihama u preduzeću.

Komaha A. Upravljanje zalihama
Razmotreno je iskustvo upravljanja zalihama kompanija Toyote i Kmart: pravovremenog sistema, statističke kontrole procesa, upravljanja totalnim kvalitetom, reinženjeringa poslovnih procesa, upravljanja ukupnim novcem, modela optimalne veličine narudžbi, vrednovanja zaliha i računovodstva.

Iz ovog članka ćete naučiti:

• Koja je glavna svrha Kanban sistema?
• Koje su prednosti, a koje mane kanban sistema
• Koji su principi i pravila Kanban sistema?
• Kako implementirati kanban sistem u preduzeću

Da bismo pravilno razumjeli suštinu kanban metode, potrebno je razumjeti da je osnova ovakvog upravljanja proizvodnim procesom princip kontinuiteta. Kanban proizvodni sistem vam omogućava da efikasno sinhronizujete različite faze proizvodnje i obezbedite stalan i neprekidan protok materijalnih resursa. Tehnologija vam omogućava da smanjite broj operativnih zadataka koje je potrebno riješiti prilikom upravljanja skladišnim zalihama. Ovaj članak detaljno razmatra osnovna pravila i glavne prednosti ove metode organizacije i snabdijevanja proizvodnje.

Šta je kanban sistem i koje je njegovo glavno značenje?

Zbog povećanja troškova skladištenja magacinskih zaliha, postoji potreba za stvaranjem sistema za brzo upravljanje materijalnim resursima. "Kanban" je japanska riječ koja se prevodi kao "oznaka" ili "značka". Uz pomoć posebnog signalnog sistema (kartice i naljepnice), implementiran je mehanizam „povlačenja“ i neprekidan protok proizvoda - daje se dozvola ili instrukcije za proizvodnju i prijenos u sljedeću fazu.

Kanban pull proizvodni sistem omogućava vam da efikasno upravljate vitkim proizvodnim procesom. Sredstva za prijenos informacija u proizvodnom lancu su posebne kartice koje signaliziraju prijenos proizvodnog naloga iz sljedeće tehnološke faze u prethodnu.

Da bismo razumjeli šta je kanban u sistemu vitke proizvodnje, potrebno je razmotriti kako ova metoda upravljanja funkcionira u praksi. Stručnjaci kanban tehnologiju nazivaju univerzalnim "signalnim sistemom" vitke proizvodnje, jer vam omogućava da racionalno regulišete količinu proizvoda proizvedenih u fabrici ili obim usluga kompanije.

Implementacija kanban tehnologije je nemoguća bez implementacije sveobuhvatnog sistema upravljanja kvalitetom. Koncept vitke proizvodnje prvi je put razvijen u tvornicama automobila japanske korporacije Toyota.

Kanban proizvodni sistem se zasnivao na principu racionalnog i vitkog upravljanja zalihama. Razvoj koncepta započeo je za vrijeme vladavine Kiishiro Toyoda, sina jednog od osnivača japanske kompanije Toyota. Celokupna organizacija proizvodnje i sistem snabdevanja zasnivala se na ključnom principu „baš na vreme“.

To je značilo da se bilo koji auto dio treba proizvoditi ne prije i najkasnije u vrijeme kada je bio potreban. Pogon je proizvodio samo one proizvode koji su bili potrebni, striktno u količini koja je naručena. Ovaj inovativni pristup eliminisao je velike zalihe i smanjio tekuće troškove za proizvodnju delova i održavanje skladišta.

Nadalje, koncept pravovremenog razvoja razvili su nasljednik dinastije Eiji Toyoda i njegov konsultant Taiichi Ono. Uvedene su posebne “kanban” kartice koje su služile za kontrolu kretanja inventara. Sistem signalizacije je omogućio da se u potpunosti eliminišu poremećaji u ciklusu snabdevanja i da se uspostavi izmjenjivanje potrebnih proizvodnih operacija. Rad cjelokupnog mehanizma za nesmetanu i pravovremenu isporuku komponenti u narednu fazu proizvodnje osiguran je nizom dodatnih mjera usmjerenih na otklanjanje gubitaka u tehnološkom lancu.

Različite metode su široko korištene za koordinaciju procesa rada: flow mapping (proizvodnja grafičkih kartica), pull flow proizvodnja, 5S sistem (organizacija radnog mjesta).

Čitav proces proizvodnje materijalnih sredstava u fabrikama Toyote korporacije zasnivao se na potražnji potrošača. Proizvedeni su samo oni proizvodi koji su bili traženi. Rukovodioci Toyote nisu se fokusirali na širinu asortimana proizvoda. Ukinuto je sve što nije imalo nikakvu vrijednost za potrošača. U obzir su uzete samo potrebe susjednog nivoa. Tako je nastala lean kultura - proizvodnja samo na zahtjev, kada se iz prethodne faze proizvodnje „izvlači“ samo ono što je potrebno u sljedećoj fazi, i to samo u potrebnoj količini.

Sistem proizvodnje kanban pull identičan je metodi koja se obično koristi u robnim kućama, gdje se artikli stavljaju na police dok se prodaju. Kanban nije fokusiran na predviđenu prodaju i sušta je suprotnost push metodi. Proizvodi se proizvode samo u pravo vrijeme iu potrebnoj količini.

Da bi se izbjegli kvarovi u procesu proizvodnje, neophodan je precizan i besprijekoran rad svih. Stoga bi implementacija Kanban sistema trebala započeti optimizacijom poslova cjelokupnog osoblja – od običnih službenika do viših menadžera.

Prednosti i nedostaci Kanban proizvodnog sistema

Kanban tehnologija za upravljanje protokom proizvodnje i zaliha dragocjenosti ima brojne prednosti:

• Kompatibilnost.

Sistem signalizacije (kartice) se može kombinovati sa bilo kojim računarskim interfejsom, a uz sveobuhvatnu implementaciju je dozvoljena puna integracija primenjenog ERP ili MRP računovodstvenog sistema.

• Lakoća implementacije.

Kanban proizvodni sistem je jednostavan za korištenje i omogućava vam da napravite sve potrebne promjene: uvedete nove elemente, uklonite i zamijenite nepotrebne komponente, promijenite dizajn, dodate nove proizvode. Da biste to učinili, trebate samo promijeniti broj korištenih kartica ili ih zamijeniti novim.

• Samoregulacija.

Kanban tehnologija je efikasan vodič za sve zaposlene u proizvodnji. Obim zadataka operativnog upravljanja je značajno smanjen. Kanban sistem vam omogućava da automatski prilagodite proizvodni proces svim promjenama potražnje, koja raste ili opada. U osnovi ove metode su principi samoregulacije i fleksibilnosti - proizvodnja proizvoda je određena kanban karticama, odvija se tačno u količini koja je trenutno potrebna i ne ovisi o stopi potrošnje.

• Pouzdanost.

Potražnja ne može biti konstantna, ali to ni na koji način ne utiče na količinu proizvedenih proizvoda. Glavne karakteristike kanban tehnologije su izuzetna pouzdanost i fleksibilnost. Bez obzira na promjene u potražnji, proizvodi se proizvode samo u potrebnom obimu, bez viškova.

• Eliminacija ili smanjenje zapošljavanja.

Proces kompletiranja delova odvija se u skladu sa:

1. sa nalogom;
2. sa posebnim proizvodom.

Sve komponente su smeštene u jednu kutiju u skladu sa datom listom. Za kompletiranje je potrebno skladište i zaposleni koji će montirati komplete.

Čak iu fazi pakovanja, Kanban sistem vam omogućava da smanjite ili čak potpuno eliminišete troškove proizvodnje, jer su svi materijali na pravom mestu iu potrebnoj količini.

• Povećana fleksibilnost.

Svi dijelovi potrebni za montažu su u sistemu, tako da svaki proizvod može biti pušten bez odlaganja i proizvodi se pod motom „bilo koji model, bilo koji dan“. Proces proizvodnje odvija se u realnom vremenu i zavisi samo od potražnje za proizvodnjom određenog proizvoda.

• Smanjena manipulacija.

Proizvodnja poluproizvoda dovodi do neizbježnih gubitaka. Kanban proizvodni sistem vam omogućava da skratite proizvodni ciklus, jer je način i ruta za pomicanje fiksne količine proizvoda unaprijed određen.

Kanban metoda upravljanja je prepoznata kao najefikasnija i omogućava da se sva kretanja materijala izvode uz minimalne troškove. Bez kanban kartica proizvodi se ne mogu proizvoditi niti premještati.

• Smanjenje deficita.

Za razliku od drugih tehnologija, kanban uključuje prisutnost dva kontejnera - jedan od njih se puni proizvodima, a dijelovi iz drugog kontejnera se koriste u ovom trenutku. Pražnjenje kontejnera je signal da se napuni. Ovo smanjuje nedostatak komponenti i osigurava nesmetan rad.

• Kontrole zaliha.

Iskustvo pokazuje da je prilično teško kontrolisati zalihe, koje su obrtna sredstva. Tačno računovodstvo je glavno pravilo upravljanja zalihama. Teško je organizovati radni prostor u sistemu 5S ako nema mogućnosti upravljanja količinom. Efikasnost upravljanja zalihama dokazana je brojnim primjerima uspješnog korištenja kanban proizvodnog sistema. Dijelovi se isporučuju u malim serijama direktno na tražena mjesta, zaobilazeći skladište, a gotovi proizvodi se odmah šalju potrošačima.

• 5S optimizacija.

Metoda organizacije radnog prostora 5S omogućava održavanje reda u proizvodnim radionicama i na svakom radnom mjestu, a također pomaže u stvaranju najoptimalnijih uvjeta za obavljanje svih tehnoloških operacija.

Za postizanje najvišeg nivoa 5S i organizovanje sistemskog skladištenja i kretanja materijala, kanban tehnologija obezbeđuje kontejnere, kartice i etikete.

Nedostaci pull kanban proizvodnog sistema:

1. Njegova implementacija je moguća samo sa osobljem od 5 ili više zaposlenih.
2. To je neefikasno za matričnu organizacionu strukturu preduzeća. Kanban je samo za direktan proizvodni proces.
3. Nije pogodan za dugoročne strateške pravce razvoja.
4. Sistem je dizajniran tako da zaposlenici jasno poznaju funkcije jedni drugih, inače može doći do kvara u proizvodnji.
5. Kratak rok otežava implementaciju Kanban sistema. Proizvodi moraju biti proizvedeni u strogo određenom vremenskom okviru.

4 principa i 5 pravila kanban sistema

U proljeće 2005. godine, ekonomista David Anderson posjetio je Tokio. Šetajući istočnim baštama Carske palate, video je kako kontrolori na ulazu svakom posetiocu daju plastičnu kanban kartu, a na izlazu je dobijaju nazad i daju oznaku na posebnoj tabli sa stubovima. Ova šetnja dovela je ekonomistu do ideje da bi raznobojne kartice mogle postati efikasno sredstvo za privrednu aktivnost u uslovima neizvjesnosti i fluktuacija potražnje.

David Anderson je shvatio da se kartice i kolone mogu koristiti za efikasno upravljanje zalihama i kontrolu isporuke proizvoda. Tehnologija Just-in-time uspješno je korištena u inženjerskoj proizvodnji Toyota Corporation krajem 60-ih godina 20. stoljeća. Rad prema zadatom jasnom algoritmu omogućio je skraćivanje proizvodnog ciklusa, minimiziranje materijalnih troškova i profitabilno povećanje prodaje.

Put u Tokio se pokazao vrlo produktivnim za Davida Andersona. On je kanban tablu vidio kao efikasan proizvodni alat. Ekonomista je o tome govorio u svojoj knjizi „Kanban: Uspešne evolucione promene za vaš tehnološki biznis“.

Za primjenu Kanban proizvodnog sistema u preduzeću potrebno je proučiti njegove temeljne principe i pravila.

4 osnovna principa kanban tehnologije:

• Procijenite sve što radite.
• Budite spremni za razvoj i evolutivne promjene.
• Poštujte uloge, odgovornosti, autoritet i titule.
• Ohrabrite neformalne lidere.

U Kanban konceptu ne postoje stroge smjernice, pa David Anderson preporučuje da se svakodnevno tokom radnog procesa vodite temeljnim principima i pravilima.

Kanban tehnologija se fokusira na put najmanjeg otpora. Neophodno je biti spreman za stalni razvoj i evolutivne promjene postojećeg poretka. Većina promjena ima tendenciju da izazove otpor zaposlenih u kompaniji i kupaca.

David Anderson preporučuje vrednovanje već uspostavljenih proizvodnih procesa, uloga, odgovornosti, autoriteta i titula svih zaposlenih u preduzeću. To znači da ne biste trebali mijenjati ono što radi ispravno i odgovara odabranom konceptu.

Prvi korak je početi mijenjati, modernizirati ili poboljšati ono što treba promijeniti. Strah i nepoznato uvijek koče napredak, pa transformacije treba da se odvijaju mirno i ne izazivaju negativne emocije kod zaposlenih. Da biste to učinili, potrebno je okupiti tim istomišljenika koji je spreman za razvoj i implementaciju novih tehnologija.

U svakom proizvodnom timu postoje obični radnici koji uživaju autoritet i poštovanje svojih kolega. Preporučljivo je podržati ih i ohrabriti, promovirati razvoj karijere neformalnih lidera. Ovaj pristup pomaže razvoju poslovanja.

Pored četiri glavna principa Kanban proizvodnog sistema o kojima smo gore govorili, David Anderson je iznio pet osnovnih pravila za uspješno poslovanje:

• Vizualizacija toka posla.
• Ograničenje rada u toku (WIP - Work-In-Progress).
• Upravljanje tokovima rada.
• Jasnoća i transparentnost promjena.
• Unapređenje saradnje (koristeći modele i naučne metode).

Pogledajmo ova pravila detaljno. Budući da je kanban tehnologija usmjerena na pozitivnu transformaciju poslovnog procesa kroz njegovu dosljednu optimizaciju, potrebno je razumjeti šta je tačno cilj poslovne evolucije. Prije implementacije Kanban sistema u poduzeću, trebali biste razumjeti kako se odvija proizvodni proces.

Vizualizacija vašeg toka posla pomoću Kanban ploče ili platforme Lean Kit je veoma efikasna metoda koja podržava lean implementaciju i veoma je pogodna za praćenje uticaja integracije inovacija.

Postoje različiti načini da vizualizujete svoj radni tok. Da biste klasifikovali proizvodne operacije, pored toka posla i vremena njihovog izvršenja, možete se rukovoditi drugim kriterijumima, na primer, tržišnim rizikom i troškovima kašnjenja. Dobro osmišljena i kompetentna vizualizacija toka posla omogućava vam da brzo identifikujete fragmente WIP-a, nazvane „ubice biznisa“.

David Anderson smatra da se borba protiv nedovršenih radova treba odvijati kroz cijeli radni proces. Radovi koji se ne urade na vrijeme negativno utiču na sljedeću fazu proizvodnje, a zatim, poput grudve snijega, povećavaju nepovoljne trendove koji utiču na cjelokupni poslovni proces. Kanban proizvodni sistem smanjuje WIP (Work-In-Progress) na nulu.

Zašto su povratne informacije važne? Sve uvedene inovacije dovode do promjena, pa je neophodno analizirati njihove posljedice i osigurati da dovedu do optimizacije proizvodnog procesa. Ponekad se dešava da rješavanje jednog problema dovodi do pojave novog ili pogoršanja drugog.

Proces uvođenja kanban tehnologije trebao bi biti jasan cijelom radnom timu. Nepoznavanje i nerazumijevanje konačnog cilja uvijek vodi u ćorsokak. Svaki zaposleni mora jasno razumjeti kako se odvija proizvodni proces. O svim, čak i subjektivnim, problemima treba razgovarati na vrijeme.

Kaizen je ključni koncept u kanban tehnologiji. To znači kontinuirano unapređenje proizvodnih procesa i pozitivne promjene u poslovanju.

Menadžer koji uvodi tehnologiju tačno na vrijeme u proizvodnju mora jasno razumjeti koncept Kaizena. Ako poslovni čovjek ne teži kontinuiranom usavršavanju i pozitivnim postepenim promjenama u radu, onda nema smisla integrirati kanban koncept.

Kako funkcionira Kanban sistem upravljanja proizvodnjom?

Na prvi pogled može izgledati da je kanban tehnologija previše jednostavna, ali autoritativni stručnjaci su potvrdili njenu efikasnost i pozitivan uticaj na organizaciju poslovnih procesa. Količina posla na određenoj karici proizvodne linije uvijek je određena potrebama sljedeće operacije.

U početnoj fazi treba izračunati količinu posla u toku, što će direktno zavisiti od pretposljednje veze. Zahtjev za proizvodnju određene količine poluproizvoda postavlja se u pretposljednjoj fazi i spušta se na prethodnu. Ispada da je uspostavljena dvostruka veza između dvije susjedne tehnološke operacije.

U sistemu proizvodnje kanbana razlikuje se nekoliko blokova:

• informativni - sastoji se od sistema raznih kartica, rasporeda nabavke, transporta ili proizvodnje, određenog broja tehnoloških mapa;
• menadžerski – odgovoran za upravljanje kadrovima, kretanje zaposlenih unutar preduzeća, proceduru za bonuse i stimulacije zaposlenih;
• kontrolor – kontroliše kvalitet proizvoda, vrši opštu Totalnu kontrolu kvaliteta i selektivnu (jidoka) kontrolu kvaliteta;
• nivelacija - bavi se kompletnim nivelisanjem proizvodnje.

Da bi kanban tehnologija djelovala učinkovito i dala pozitivan rezultat, sve strukturne jedinice bloka moraju se koristiti u kombinaciji.

Kao što je gore spomenuto, uspostavlja se dvostruki tip veze između svake dvije susjedne faze proizvodnog procesa:

• Od n-te faze do n-1 traži se potrebna količina radova u toku (“povučena”).
• Od n-1. faze do n-te faze, materijalna sredstva se šalju u potrebnoj količini.

U savremenom svijetu potrošač ima alternativu pisanoj prijavi za kupovinu potrebne robe. Možete koristiti usluge koje ovu operaciju rade automatski. Ovu metodu već dugo koriste različita maloprodajna mjesta i prehrambeni objekti.

Informacijske kartice koje se koriste prilikom implementacije kanban pull proizvodnog sistema podijeljene su u dvije grupe:

• Kartice koje su direktno vezane za količinu narudžbe su osnova za izradu plana proizvodne linije. Oni ukazuju na podatke o potrebnom broju proizvoda koji se moraju proizvesti u prethodnim fazama tehnološkog ciklusa. Takve kartice se šalju iz svake faze u prethodnu.
• Kartice koje odražavaju obim resursa koji je stvarno primljen u n-tu fazu tehnološkog ciklusa iz prethodnog. Oni odražavaju informacije o količini potrebnih resursa (dijelovi, praznine, poluproizvodi, potrošni materijal) koje je potrebno isporučiti iz prethodne faze montaže.

U velikim preduzećima ili pri izvođenju produženih tehnoloških ciklusa uz uključivanje dodatnih struktura, informativne kartice se mogu prenijeti u druge odjele, radionice ili ogranke pratećih kompanija.

Da bi kanban pull sistem funkcionisao efikasno, moraju se poštovati određena pravila:

• Za svaku narednu tehnološku operaciju potrebna je količina dijelova koja je navedena na kartici iz prethodne faze proizvodnje.
• Sve naknadne tehnološke operacije izvode se u strogom skladu s karticom, odnosno u redoslijedu i u količinama koje su već naznačene na kartici.
• Svi proizvedeni proizvodi imaju svoju ličnu kartu. Broj kartica koje se koriste u procesu proizvodnje mora odgovarati maksimalnom nivou zaliha. Ovo pravilo će pomoći u uklanjanju proizvodnje nepotrebnih proizvoda.
• Kartica je nalog za izradu proizvoda, pa je proizvodnja svih proizvoda nužno vezana za određenu karticu.
• Dijelovi za koje se utvrdi da su neispravni se odmah uklanjaju i nikada se ne prosljeđuju u sljedeću fazu proizvodnje. Ovo pravilo jamči puštanje kvalitetnih proizvoda.
• Smanjenje broja kartica dovodi do smanjenja zaliha, omogućava vam da identifikujete probleme i poboljšate efikasnost kontrole. Što je manje kartica, to je njihov nivo osjetljivosti veći.
• Briga i sigurnost su važna pravila kanban pull sistema. Ni u kom slučaju ne smijete mijenjati lokaciju kartica, otkopčavati ih ili ih gubiti, jer će to dovesti do kvarova.

Postoji jedna vrlo efikasna tehnika koja pomaže u poboljšanju rada - karte treba skupljati na posebnoj ploči. Zaposleni u preduzeću u pravilu koriste nekoliko različitih ploča na svom radnom mjestu. Kartice za narudžbe (dolaze proizvođaču) postavljaju se na kontrolno polje ili ploču. Kada dođe vrijeme za dovršetak narudžbe, sve kartice se premještaju u polje za pokretanje, a zatim se prenose u svaku narednu fazu.

Implementacija Kanban sistema: uputstva korak po korak

Cilj kanban proizvodnog sistema je proizvesti samo potrebne proizvode u potrebno vrijeme iu potrebnoj količini. Stoga se sirovine (dijelovi, materijali, komponente) isporučuju u sve dijelove proizvodne linije samo u potrebnim količinama i strogo po planu. To osigurava ritmičko oslobađanje unaprijed izračunate količine proizvoda.

Faze implementacije kanban proizvodnog sistema u preduzeću:

Korak 1. Organiziranje radnog tima i planiranje projekta:

• organizirati prikupljanje podataka o prosječnoj mjesečnoj potrošnji svakog proizvoda/materijala kojim se upravlja kanban tehnologijom;
• promijeniti fizičku i logičku lokaciju skladišnih prostora u skladištu iu proizvodnoj radionici;
• odrediti količinu kontejnera i materijala potrebnih za jednu proizvodnu operaciju koristeći formulu: prosječna potrošnja za period dopune množi se faktorom osiguranja (10–30%);
• promijeniti fizičku i logičku lokaciju skladišta dijelova na proizvodnim lokacijama;
• razvijati i proizvoditi signalne kartice-oznake, postavljati ih duž dijelova proizvodne linije. Ako u ovom trenutku količina trenutno raspoloživog materijala premašuje potrebnu količinu, tada se sav višak skladišti na posebno određenom mjestu uz mogućnost njihove dalje potrošnje.

Korak 2. Prikupite informacije o prosječnoj mjesečnoj potrošnji svakog materijala/dijela:

• prikuplja podatke o potrošnji sirovina za period od najmanje 12 mjeseci;
• izračunati ukupnu potrošnju materijala, uzimajući u obzir nedostatke i uzorke za ispitivanje.

Korak 3. Kreiranje i odobrenje modela:

• razviti kratak i specifičan model preduzeća;
• opisuju tokove materijala i informacija.

Korak 4. Pregovori sa dobavljačima:

Korak 5. Razvijanje modela upita:

• kreirati model sistema zahtjeva za promptno prenošenje informacija dobavljaču o potrebi isporuke sljedeće serije materijala u skladu sa količinama i rasporedima koji se sastavljaju za određeni period.

Korak 6. Kupovina i postavljanje kontejnera sa materijalima:

Korak 7. Obuka zaposlenih u preduzeću i odobravanje redosleda njihovih radnji:

• sprovesti obuku osoblja: dispečera, koordinatora, planera, dobavljača, predradnika.

Korak 8: Pokretanje Kanban proizvodnog sistema:

• zavisi od strukture i veličine preduzeća, proizvedenih proizvoda, tehnologije proizvodnje;
• može se izvoditi postepeno, po grupama materijala i dijelova (označenih etiketama) ili po radionicama i proizvodnim prostorima.

Prilikom implementacije kanban pull sistema za proizvodnju potrebno je imenovati koordinatore koji će kontrolisati kretanje etiketnih kartica. Broj koordinatora zavisi od veličine preduzeća. Etikete se moraju pomicati određenim redoslijedom - ukloniti i premjestiti iz kontejnera na signalnu ploču i natrag. Kada potražnja varira ili se planira planiranje prodaje, koordinatori povećavaju ili smanjuju ukupan broj kontejnera i etiketa u upotrebi.

Jednostavni primjeri korištenja kanban sistema u preduzeću

Recimo da fabrika koja upravlja zalihama i zalihama koristeći kanban proizvodni sistem proizvodi 600 jedinica dnevno na vrhuncu potražnje. Planirano je da se 20 gotovih jedinica smešta u kontejnere i prebacuje na sledeću proizvodnu lokaciju. Kako bi osigurali visoku poslovnu stabilnost, planeri stavljaju 30 kartica (naljepnica) u sistem za “proizvodnju i isporuku”.

Pojedinačni obračun gotovih dijelova vrši se pomoću kanban sistema. Prilikom proizvodnje komponenti koriste se iste prečice kao i prilikom sklapanja. Vizuelna kontrola rada vrši se pomoću dva kontejnera. Kada se potroše svi delovi u prvom kontejneru, drugi (pun) kontejner se postavlja na mesto praznog kontejnera, a prvi (prazan) se pomera na posebno određeno „signalno mesto“. Čim se na „signalnoj lokaciji“ pojavi prazan kontejner, on se odmah puni. Ciklus punjenja praznog spremnika manji je od ciklusa korištenja punog.

Drugi primjer će pomoći da se ilustruje šta su kanban kartice u sistemu lean proizvodnje i kako se kruže.

U srednjoj fazi, montažna linija proizvodi "sklopove A, B, C, D". Za njihovu proizvodnju potrebne su komponente "a, b, c, d". Dvije proizvodne oblasti (linija za montažu i linija za obradu dijelova) su nezavisne jedna od druge. Postoje tri linije, jedna od njih proizvodi dijelove “a, b”. N-ti broj dijelova “a, b” proizvedenih u liniji br. 1 pohranjen je u blizini ove linije sa kanban karticama zakačenim na njih.

“Jedinica A” se sklapa na srednjoj montažnoj liniji. Linija „Čvor A“ sa karticama „izbor“ prelazi na red br. 1 i tamo bira delove.

„Čvor A“ se premješta na mjesto gdje su pohranjeni dijelovi „a, b“, tamo se odabire potreban broj kutija i iz njih se uklanjaju kartice „proizvodnja“ ili „narudžba“. Nakon toga na kutije se pričvršćuju nove “selektivne” kartice, koje su donesene iz “čvora A”.

U magacinu delova „a“ obradne linije br. 1 ostaje tačno onoliko uklonjenih karata koliko je kutija koje preuzima srednja montažna linija „čvor A“, koja je naredni deo. Osoblje koje radi na prerađivačkoj liniji broj 1 mora prebrojati broj kanban kartica, proizvesti isti broj dijelova i njima popuniti zalihe u magacinu. Ispostavilo se da kanban kartice kombinuju sve proizvodne faze (sekcije) u jedan lanac.

Šta učiniti ako dođe do kvara i nema dijelova „a“ u skladištu „a“? U takvoj situaciji, sljedeća sekcija prenosi svoje kartice sa srednje montažne linije „selekcija“ na liniju za obradu dijelova br. 1. Linija br. 1 prestaje obavljati sve ostale operacije i potpuno prelazi na proizvodnju dijelova „a“, koja su u deficitu. Čim se proizvod “a” proizvede u potrebnoj količini, on će biti isporučen u sljedeću sekciju - međuliniju za montažu.

Da rezimiramo, sa punom odgovornošću možemo reći da je kanban u sistemu lean proizvodnje veoma efikasan način organizacije radnog procesa. Ova tehnologija je efikasan alat za upravljanje, ali ne eliminiše sve probleme. Treba imati na umu da je kanban sistem pogodan za mala i srednja preduzeća, ali je neefikasan za organizovanje složene proizvodnje na više nivoa.

Na Zapadu se posebna pažnja poklanja smanjenju vremena i troškova distribucije povezanih sa prirodom proizvodnih procesa. Firme nastoje da minimiziraju zalihe.

U savremenom poslovanju, zalihe prestaju biti samo proračunati pokazatelj aktivnosti, već postaju jedan od glavnih objekata upravljanja koji osiguravaju uspjeh poduzeća.

Zahvaljujući raširenom uvođenju fleksibilnih proizvodnih sistema u najrazvijenijim zemljama, postoji više mogućnosti za optimizaciju robnih tokova i stvaranje fleksibilnih proizvodnih radionica u kojima se nabavka potrebnih komponenti i poluproizvoda vrši pomoću robota i mobilnih uređaja kojima se upravlja daljinski. . Takođe imaju za cilj da minimiziraju zalihe.

Svrha ovog rada je detaljno ispitivanje Kanban sistema kao metoda upravljanja zalihama i organizacije proizvodnje.

"Kanban" je sistem za planiranje i upravljanje zalihama i tokovima materijala između pojedinačnih operacija u cilju proizvodnje i isporuke delova i poluproizvoda bez kvarova.
za montažu ili dalju obradu tačno kada su potrebni
potrošačima.

Suština Kanban sistema je da početna zaliha po količini odgovara potrebama početne faze proizvodnog procesa, a ne akumulira se.

Glavne faze rada su:

1. otkrivanje suštine Kanban sistema

2. razmatranje upotrebe Kanban sistema korišćenjem jedne i dve kartice u kompaniji Toyota;

3. identifikaciju prednosti korišćenja kanban sistema

1. Suština Kanban sistema

Kanban sistem je sistem upravljanja proizvodnjom i nabavkom koji je prvi put u svijetu razvila i implementirala Toyota (Japan).

Godine 1959. kompanija je počela eksperimentisati sa kanban sistemom; 1962. godine započeo je proces prevođenja cjelokupne proizvodnje na principe “kanbana”.

Teorijska osnova „kanbana“ su ideje jednog od osnivača naučnog menadžmenta, američkog naučnika F. Taylora (1856-1915); osnivača masovne proizvodnje u automobilskoj industriji, G. Forda (1863-1947), kao i nekih odredbi filozofije zen budizma i konfucijanizma.

U doslovnom prijevodu, "kanban" znači "ploča" ili "ploča". Međutim, češće se „kanban“ shvata kao posebna kartica. Kanban sistem koji je razvio Toyota povezan je s upotrebom takve kartice kao signalne informacije koja ukazuje na potrebu za dodatnim određenim brojem dijelova; ista ili slična kartica se koristi za prenošenje informacija o potrebi za proizvodnjom dodatnih dijelova.

Smisao rada po “kanban” sistemu je da se u svim fazama proizvodnog ciklusa tražena jedinica ili dio isporučuje na mjesto naknadne proizvodnje “taman na vrijeme”, tj. tačno kada je to potrebno, a gotovi proizvodi se proizvode i otpremaju u trenutku kada su potrebni u distributivnoj mreži.

Kanban sistem omogućava izvršavanje proizvodnih naloga ne po sedmicama, već po danima, pa čak i satima. Istovremeno, otpremu narudžbi obavljaju sami radnici.

Kanban je pravougaona kartica u plastičnoj koverti. Koriste se dvije vrste kartica: kartica odabira i kartica proizvodnog naloga. Kartica za odabir označava broj dijelova koji se moraju uzeti iz područja uzvodne obrade, dok kartica proizvodnog ciklusa označava broj dijelova koji se moraju proizvesti u uzvodnom području. Ove kartice kruže i unutar fabrike i između kompanija dobavljača.

Sadrže informacije o broju potrebnih delova, obezbeđujući funkcionisanje proizvodnje po sistemu “just in time” (TVS). U Kanban sistemu, master plan ne reguliše striktno proizvodne zadatke, već daje samo opću šemu za izvođenje proračuna potrebe za materijalima i radnicima na svakom proizvodnom mjestu na nivou cijele fabrike. Poređenje planiranih obima proizvodnje sa stvarnim na kraju svakog vremenskog ciklusa, tj. dana, nije potrebno, jer se plan konstantno automatski prilagođava tokom procesa proizvodnje.

Kanban sistem uključuje:

1. FA sistem, koji služi za proizvodnju potrebnih proizvoda u potrebnoj količini iu pravo vrijeme;

2. informacioni sistem koji služi za operativno upravljanje proizvodnjom i uključuje ne samo posebne kartice, već i kanban vozila, planove proizvodnje, rasporede isporuke i otpreme, tehnološke i operativne kartice i dr.;

3. sistem „tojika” koji se sastoji od regulisanja broja radnika zaposlenih na lokacijama kada tražnja za proizvodima varira;

4. Sistem “Jidoka” - autonomna kontrola kvaliteta proizvoda direktno na radnim mestima.

Kanban sistem se zasniva na strogoj kontroli kvaliteta na svim nivoima proizvodnog procesa; visoka kvalifikacija zaposlenih i njihova povećana odgovornost; bliska saradnja i jaki odnosi sa dobavljačima.

Kanban sistem uključuje specifičan pristup odabiru i evaluaciji dobavljača, zasnovan na radu sa uskim krugom dobavljača koji su odabrani zbog njihove sposobnosti da garantuju isporuku visokokvalitetnih komponenti „tačno na vrijeme“. Istovremeno, broj dobavljača se smanjuje za dva ili više puta, a sa preostalim dobavljačima uspostavljaju se dugoročni ekonomski odnosi. Matična kompanija pruža raznovrsnu pomoć dobavljačima, prvenstveno u cilju poboljšanja kvaliteta proizvoda koje isporučuju.

Osnovni principi Kanban sistema su sljedeći:

· obezbjeđenje svih materijala u odgovarajućoj količini, kvalitetu i asortimanu u vrijeme i na mjestu njihove potrošnje;

· zamena zaliha materijala informacijama o mogućnosti njihovog brzog pribavljanja;

· zamjena politike prodaje proizvedene robe politikom proizvodnje prodane robe, odnosno odbijanja proizvodnje nepotrebnih, suvišnih proizvoda u ime izvršenja zadatka, što dovodi do povećanja rada u toku: „Ne radite nepotrebno radite samo da ne stojite besposleni”;

· osiguranje fleksibilnosti proizvodnje, njene brze prilagodljivosti promjenjivim zahtjevima tržišta: proizvodnja mješovitih modela i fleksibilnost u korištenju visokokvalifikovane radne snage zbog činjenice da japanski radnici, po pravilu, imaju srodna zanimanja; proizvodnju malih, jeftinih, specijalizovanih mašina umesto kupovine jedne velike i univerzalne.

· želja da se debirokratizuje, eliminiše nepotrebna papirologija u kojoj se mogu obaviti usmene naredbe preko telefona; odbacivanje nepotrebnih administrativnih veza, čije prisustvo otežava proceduru odlučivanja. Kako R. Schonberger ističe, „jednostavnost japanskog sistema ne toleriše nepotrebne administrativne veze i birokratsku birokratiju“;

· smanjenje broja dobavljača komponenti;

· ispunjavanje svih porudžbina sa najvišim kvalitetom iu kratkom roku. Visok kvalitet proizvoda u Japanu je osnovni princip japanskog menadžmenta. “Kvalitet je na prvom mjestu!” - ovo nije samo slogan, već strategija organizacije proizvodnje. Osiguranje kvaliteta je glavni prioritet, a obim proizvodnje je na drugom mjestu. U ime osiguranja kvaliteta, radnicima se daje pravo da zaustave proizvodnu liniju ako ne uspiju ili ne mogu efikasno završiti svoj rad. Ovdje se planira proizvodnja na osnovu neiskorišćenosti kapaciteta, tako da u toku radne smjene ima vremena za rješavanje nastalih proizvodnih problema, a dok se ne utvrde razlozi za uočene nedostatke na određenom području, proizvodnja u prethodnim područjima se obustavlja kako bi se spriječiti oslobađanje neispravnih proizvoda.

Ako slobodno tumačimo termin "kanban" da se odnosi na bilo koji sistem zasnovan na karticama za narudžbu ili isporuku, onda bi većina kompanija tvrdila da ima "kanban" sistem. Na primjer, odavno je standardna procedura u industriji da se narudžbina u proizvodnom procesu isporučuje nekom vrstom kartice; takva kartica je poznata kao „list rute“. Za naručivanje proizvodnje dodatnih dijelova obično se koristi niz kartica i obrazaca dokumentacije - radni nalog, karta puta, radni nalog itd. Ove tradicionalne kartice i obrasci nemaju nikakve veze sa Kanban sistemom, jer se koriste u sistemu u kojem se nalozi distribuiraju i nadgledaju na push bazi. Posebnost Kanban sistema je u tome što se radi o sistemu “povuci”.

Uporedimo “push” i “pull” sisteme, predstavljajući ovo u tabeli 1.

Tabela 1

Uporedne karakteristike

“push” i “pull” sistemi

"Pull" sistem	Sistem povlačenja
Odnos prema proizvodnji
Orijentacija proizvodnje ka maksimalnom korišćenju proizvodnih kapaciteta i implementaciji koncepta „kontinuirane“ proizvodnje	Orijentacija proizvodnje na promjene u potražnji, odnosno implementacija koncepta „fleksibilne“ proizvodnje
Odnos prema organizaciji upravljanja proizvodnjom
Centralizovano operativno upravljanje proizvodnjom, izrada planova proizvodnje za sve faze proizvodnje	Decentralizovano operativno upravljanje proizvodnjom
Upotreba opreme
Korištenje specijalizirane opreme smještene u sekcijama, i univerzalne opreme - po linearnom principu	Upotreba univerzalne opreme koja se postavlja po linearnom ili prstenastom principu
"Pull" sistem	Sistem povlačenja
Planiranje proizvodnje
Planiranje počevši od oblasti nabavke	Započnite planiranje od faze montaže
Zahtjevi za radnike
Upotreba visoko specijaliziranih radnika na više mašina	Upotreba visoko kvalifikovanih višemašinskih radnika, generalista
Odnos prema dobavljačima
Fokus na značajan broj dobavljača, neredovne isporuke, uglavnom u velikim količinama	Rad sa uskim krugom dobavljača
Odnos prema akcijama
Zalihe u vidu viška materijalnih sredstava, dostupnost zaliha gotovih proizvoda	Virtuelno odsustvo zaliha materijalnih resursa i gotovih proizvoda

Čini se da je "push" ili sistem pre-planiranja superioran proizvodni metod od pull sistema, gdje morate nešto izvući. Ali slaba tačka sistema planiranja potreba za materijalima je to što se zasniva na nagađanju određenih trendova. Morate da pretpostavite kakva će biti potražnja kupaca da biste razvili plan proizvodnje, a takođe morate da pretpostavite koliko će vremena biti potrebno proizvodnom timu da napravi potrebne delove. Istina, ovaj sistem omogućava mogućnost svakodnevnog prilagođavanja (ovaj postupak se zove kontrola trgovine).

U Tokiju. Bio je početak aprila, kada su trešnje cvjetale. Da bih uživao u ovom spektaklu, došao sam u Orijentalnu baštu u Carskoj palati u Tokiju po drugi put u životu. Evo gdje mi je sinulo: Kanban nije samo proizvodnja.

U subotu, 9. aprila 2005. godine, ušao sam u park sa sjevernog ulaza, prelazeći most preko opkopa u blizini stanice metroa Takebashi. Mnogi stanovnici Tokija odlučili su ovog sunčanog nedjeljnog jutra otići u park i uživati ​​u njegovom spokoju i cvjetanju stabala japanske trešnje - sakure.

Običaj da se održi piknik ispod stabala trešnje kada im opadnu cvjetovi naziva se hanami (praznik cvijeća). Ovo je drevna japanska tradicija - prilika za razmišljanje o ljepoti, krhkosti i kratkoći života.

Dok smo moja porodica i ja šetali parkom, prišao nam je stariji Japanac sa torbom preko ramena. Posegnuo je u torbu i izvukao hrpu plastičnih kartica. Ponudio je svakome od nas po jednu, iako se pitao da li mojoj tromjesečnoj kćerki treba kartica. Ali na kraju mi ​​je dao kartu i nju. On nije ništa rekao, a ja, slabo poznavajući japanski, takođe ništa nisam rekao.

Nakon što smo jutro proveli na suncu, krenuli smo prema izlazu, gdje je bio red za kiosk. Kad se malo pomaknula, shvatio sam da su to ljudi koji vraćaju plastične kartice koje su bile ulaznice. Posegnuo sam u džep i izvadio naše karte. Na kiosku je bila Japanka u uniformi. Između nas je bila staklena pregrada sa polukružnim izrezom na pultu, kao u kinodvorani ili blagajni zabavnog parka. Predao sam naše karte. Gospođa ih je uzela rukama u bijelim rukavicama i stavila na hrpu sa ostalima. Novac nije bio potreban. Nije dato objašnjenje zašto sam dva sata od trenutka kada sam ušao u park sa sobom nosio bijele plastične kartice.

Kakve su ovo ulaznice? Zašto ih davati ako su besplatni? U početku sam pretpostavio da je u pitanju sigurnosni problem. Prebrojavanjem svih vraćenih kartica, uprava je mogla osigurati da niko drugi ne ostane unutra nakon što se park zatvori preko noći. Međutim, tada sam shvatio da ako je riječ o sigurnosti, onda je to neka vrsta vrlo sumnjive šeme. Kako mogu znati da sam dobio ne jednu kartu, već dvije? Da li je moja tromjesečna kćerka posjetitelj ili prtljaga? Činilo se da je sistem previše promjenjiv. Previše mogućnosti za greške! Da je ovo zaista sigurnosna shema, bila bi osuđena na neuspjeh i proizvodila bi greške tipa I na dnevnoj bazi.

(Usput, napominjem da takav sistem ne može proizvesti greške tipa II, jer bi to zahtijevalo štampanje dodatnih ulaznica. Ovo je uobičajena korisna karakteristika kanban sistema.)

U međuvremenu, obezbeđenje bi obilazilo park svake noći u potrazi za izgubljenim turistima. Ne, to je nešto drugo.

Shvatio sam da se kanban sistem implementira u baštama Carske palate! Ovaj uvid me je natjerao da shvatim da su Kanban sistemi korisni za više od proizvodnje.

Čini se da kanban tokeni raznih vrsta pomažu u svim vrstama upravljačkih situacija.

Šta je kanban sistem?

U promet se stavlja određeni broj kanban tokena (u našem slučaju kartica), jednak (dogovorenom) kapacitetu sistema. Jedna kartica odgovara jednom elementu rada. Svaka kartica je signalni mehanizam. Nova radna stavka može započeti samo ako je za nju dostupna kartica. Ova dostupna kartica je pričvršćena za radnu stavku dok prolazi kroz sistem. Kada nema više kartica, ne može se započeti novi posao. Svaki novi rad mora ostati u redu dok se kartica ne oslobodi. Kada se završi određena količina posla, kartica se oslobađa i vraća u promet. Sada možete početi raditi na novom elementu u redu čekanja.

Ovaj mehanizam je poznat kao sistem povlačenja jer se novi rad uvlači u sistem kada ima dovoljno kapaciteta za to, umjesto da se gura u njega na zahtjev. Sistem izvlačenja ne može biti preopterećen ako je kapacitet, određen brojem kartica u opticaju, ispravno određen.

U vrtovima Carske palate sistem su same bašte, posetioci su u toku, a kapacitet je određen brojem kartica u opticaju. Novopridošlim posjetiteljima je omogućen pristup samo ako su karte za njih dostupne.

U normalnim vremenima nema problema. Međutim, u danima špica, kao što su vikendi trešnjinog cvijeta, park je veoma popularan. Nakon što se izdaju sve ulaznice, novi posjetioci moraju čekati u redu ispred mosta dok prethodni turisti ne odu nakon što vrate svoje kartice.

Kanban sistem pruža jednostavan, jeftin i lak za implementaciju metod za kontrolu i ograničavanje broja posetilaca. Ovo omogućava osoblju parka da održava vrtove u dobrom stanju i izbjegne štetu uzrokovanu prenaseljenošću.

Primjena Kanbana u razvoju softvera

Kanban brzo identificira probleme koji utječu na produktivnost i prisiljava tim da se fokusira na njihovo rješavanje kako bi održao stalan tok posla.

Čineći probleme kvaliteta i procesa vidljivim, Kanban omogućava procjenu uticaja nedostataka, ograničenja, varijabilnosti, troškova održavanja toka proizvodnje i protoka zaposlenih.

Jednostavno ograničavanje nedovršenih zadataka kroz Kanban dovodi do poboljšanog kvaliteta rada i produktivnosti. Kombinacija pojednostavljenog toka posla i poboljšanja kvaliteta pomaže u smanjenju vremena obrade i povećava predvidljivost i vjerovatnoću da se zadatak završi na vrijeme.

Uspostavljanjem redovne kadence objavljivanja i dosljednog pridržavanja rasporeda, Kanban pomaže u izgradnji povjerenja sa kupcima i drugim učesnicima u lancu vrijednosti – drugim odjelima, dobavljačima i zavisnim partnerima.

Kroz sve to, Kanban doprinosi kulturnoj evoluciji organizacija. Izlažući probleme i usmjeravajući organizacijske napore na njihovo rješavanje, eliminišući njihove efekte u budućnosti, Kanban olakšava stvaranje tima koji ima visoku saradnju, povjerenje, osnaživanje i stalno usavršavanje.

Kanban dokazano povećava zadovoljstvo korisnika kroz redovita, pouzdana, visokokvalitetna izdanja vrijednih funkcionalnosti. Također je dokazano da poboljšava produktivnost, kvalitet i skraćuje vrijeme obrade. Osim toga, postoje dokazi da Kanban može biti katalizator za nastanak agilnije organizacije kroz evolucijsku kulturnu promjenu.

10 teza o Kanbanu

1. Kanban sistemi se mogu koristiti u bilo kojoj situaciji ograničavanjem dostupnosti radnih stavki unutar sistema.
2. Vrtovi Carske palate u Tokiju koriste kanban sistem za kontrolu broja posetilaca parka.
3. Broj Kanban kartica u opticaju ograničava količinu nedovršenih zadataka.
4. Novi posao se uvlači u proces nakon što se signalna kartica vrati u promet kada je prethodni zadatak završen.
5. U IT industriji obično koristimo virtuelni kanban sistem jer se ne prosljeđuju nikakve fizički postojeće kartice kako bi se ograničio broj nedovršenih zadataka.
6. Post-it ploče, koje se često viđaju u agilnom razvoju softvera, nisu Kanban sistemi.
7. Kanban koristi alate iz različitih područja stručnosti za analizu problema i pronalaženje rješenja.
8. Kanban uključuje postepeno poboljšanje procesa kroz kontinuiranu identifikaciju problema koji utiču na produktivnost.
9. Moderna definicija Kanban metode može se pronaći online na web stranici Limited WIP Society.
10. Kanban daje dozvolu za varijacije u razvoju softvera, ohrabrujući potragu za specifičnim rješenjima u zavisnosti od konteksta, a ne dogmatski prateći definiciju ili šablon procesa životnog ciklusa razvoja softvera.

Znanje