Повернутись назад на

Якість продукції формується на етапах її проектування та виготовлення та підтримується на етапі експлуатації. На кожному етапі на якість впливають певні фактори та умови.

p align="justify"> Під фактором забезпечення якості продукції розуміється конкретна сила, що змінює властивості сировини, матеріалів, конструктивних елементів або виробу в цілому. Сюди відносяться: предмети та знаряддя праці, обладнання, оснащення, інструмент, технологія, а також професійні знання та навички розробників, робітників, організаторів виробництва.

p align="justify"> Під умовами забезпечення якості продукції розуміються виробничі обставини, обстановка, середовище, в яких діють фактори забезпечення якості продукції.

По відношенню до місця забезпечення якості продукції умови поділяються на внутрішні та зовнішні.

До внутрішніх умов належать:

характер виробничого процесу, його інтенсивність, ритмічність, тривалість;
рівень оснащеності та обслуговування робочих місць;
екологічний стан виробничих приміщень;
інтер'єр та виробничий дизайн;
стан безпеки праці;
стан усередині колективних та міжособистісних відносин;
морально – психологічний клімат у колективі, характер вирішення конфліктних ситуацій;
характер матеріального та морального стимулювання за якість.

До зовнішніх умов належать:

Науково – технічний розвиток країни;
екологічний стан довкілля;
діючий господарський механізм;
система управління якістю для підприємства;
економічне стимулювання діяльності підприємства;
принципи ціноутворення;
законодавче та правове середовище;
стан соціально - матеріального середовища працюючих.

Умови забезпечення якості продукції деяких випадках надають вирішальний вплив ті сили, які безпосередньо змінюють властивості продукції. Вони можуть сприяти повному прояву можливостей факторів або різною мірою стримувати їх, гальмувати прояв їх можливостей (наприклад, зміна пріоритету преміювання - за якісні чи кількісні показники та ін.).

Забезпечення найбільш гармонійного поєднання факторів та умов – одне з найважливіших та складних завдань забезпечення якості, управління якістю продукції.

Розглянемо основні чинники, що визначають якість продукції різних етапах її життєвого циклу.

На етапі проектно-конструкторських розробок основними факторами, що забезпечують якість виробів, є:

Глибока передпроектна опрацювання виробу з урахуванням вітчизняних та закордонних патентів;
техніко-економічне обґрунтування конструкції та експлуатаційних характеристик виробу;
бездефектне проектування;
широке застосування типових схем; максимальне використання уніфікованих, стандартизованих деталей, вузлів, агрегатів;
включення у виріб вбудованих систем контролю, у тому числі автоматичного;
включення у конструкцію виробу дублюючих життєво важливих для нього систем;
проведення лабораторних випробувань у ускладнених умовах;
перевірка та уточнення НТД за результатами відпрацювання дослідної партії та даних експлуатації.

На етапі виробництва продукції чинники, що впливають її якість, можна розділити на: технічні, організаційні, інформаційні, соціальні, економічні.

До технічних факторів належать:

Якість предметів праці: сировини, матеріалів, покупних комплектуючих виробів, документації та ін. Забезпечення якості тут може бути досягнуто за рахунок підвищення ефективності вхідного контролю сировини, матеріалів, напівфабрикатів та комплектуючих виробів;
якість засобів праці: обладнання, апаратури, технологічного оснащення, інструменту, засобів вимірювань, засобів автоматизації праці та ін. Основними шляхами реалізації цього фактора є технічне переозброєння та реконструкція виробництва, комплексна механізація та автоматизація виробничих процесів, використання високоточного обладнання;
якість технологічних процесів. Посилення дії цього фактора може бути забезпечене шляхом розробки поопераційних технологій, типізації технологічних процесів, впровадження прогресивних технологій, активного контролю за якістю в процесі виробництва.

До організаційних факторів належать:

Організація виробництва: спеціалізація, виробнича структура, організація оперативно-виробничого планування. Підвищення якості продукції за рахунок цього фактора може бути досягнуто шляхом впровадження ефективних форм внутрішньозаводської спеціалізації: предметної, подетальної; організації потокового виробництва (конвеєрних та потокових ліній); розробки циклових та оперативних графіків виробництва, що забезпечують ритмічну роботу підприємства тощо;
організація праці: раціональний поділ та кооперація праці, раціональна організація робочих місць та їх обслуговування, раціональний режим праці та відпочинку, поширення передових прийомів та методів праці та ін;
організація управління: раціональна структура управління, раціоналізація документообігу, раціональна технологія взаємодії підрозділів, автоматизація управління виробництвом.

Інформаційними факторами є:

Реєстрація даних щодо якості, їх ідентифікація, зберігання;
автоматизація збору та обробки інформації про якість;
забезпечення оперативною інформацією про якість керівників та фахівців, її використання та ін.

Особливо важливим фактором є забезпечення оперативності інформації про якість продукції, що виготовляється. Оперативність інформації є неодмінною умовою своєчасності ухвалення управлінських рішень щодо забезпечення якості продукції. Необхідна оперативність інформації забезпечується створенням та функціонуванням автоматизованих систем управління якістю продукції на основі використання обчислювальної техніки.

Соціальні чинники включають:

Професійну структуру кадрів;
підвищення кваліфікації кадрів;
атестацію кадрів;
мотивацію персоналу;
соціально-побутове обслуговування працівників та ін.

До економічних факторів належать:

Фінансування робіт із забезпечення якості продукції;
матеріальна відповідальність працівників за виготовлення недоброякісної продукції;
матеріальне стимулювання персоналу створення і випускати продукцію високої якості;
облік, аналіз та регулювання витрат на забезпечення якості продукції та ін.

На етапі експлуатації основними факторами, що впливають на підтримку якості та надійності технічних пристроїв, є:

використання пристроїв за прямим призначенням з дотриманням режимів, передбачених технічною документацією;
поліпшення обслуговування та проведення регламентних робіт у передбачені строки;
підвищення якості поточного, планово-попереджувального та капітального ремонтів.

Вирішальний вплив на якість продукції на всіх трьох етапах життєвого циклу технічних пристроїв, що розглядаються, надають і такі фактори, як поліпшення трудової та технологічної дисципліни, розвиток особистої ініціативи і творчого ставлення до праці кожного працівника; постійне зростання професійного рівня працівників; застосування ефективної системи морального та матеріального заохочення.

Розглянуті фактори дозволяють сформулювати основні напрямки підвищення якості технічних пристроїв:

створення технологічних конструкцій пристроїв;
удосконалення технологічних процесів виготовлення;
підвищення рівня уніфікації виробів;
підвищення технічного рівня виробництва, комплексна механізація та автоматизація виробничих процесів (основних та допоміжних);
ритмічна робота всіх підрозділів підприємства;
розробка та застосування прогресивних методів контролю та аналізу якості продукції;
безумовне дотримання технологічної, виробничої та виконавської дисципліни;
виконання вимог стандартів;
впровадження прогресивної організації праці та підвищення культури виробництва;
розвиток та стимулювання творчої активності працівників, їх зацікавленості у підвищенні якості продукції.

Технологія розгортання функції якості (QFD - Quality Function Deployment) -це напрямок розвитку побажань споживача з урахуванням функцій та операцій діяльності підприємства із забезпечення якості кожному етапі життєвого циклу новостворюваного продукту.

Основна ідея технології QFDполягає у розумінні того, що між споживчими властивостями ("фактичними показниками якості" за термінологією К. Ісікави) та нормованими в стандартах, технічних умовах параметрами продукту ("допоміжними показниками якості" за термінологією К. Ісікави) існує велика відмінність. Допоміжні показники якості важливі для виробника, але не суттєві для споживача. Технологія QFDдозволяє перетворити фактичні показники якості виробу на технічні вимоги до продукції, процесів та обладнання.

В основі QFD лежить "профіль якості" - модель, запропонована Н. Кано, яка заснована на трьох складових:

1) базова якість;
2) необхідну якість;
3) бажана якість.

Профіль базової якості - сукупність параметрів якості продукту, наявність яких споживач вважає обов'язковим.

Профіль необхідної якості - сукупність показників, що становлять технічні та функціональні характеристики продукту (наприклад, рівень споживання бензину автомобілем); зазвичай відповідає середньому рівню над ринком.

Профіль бажаної якості - це група параметрів якості, які представляють споживача несподівані цінності запропонованого продукту.

Ключові елементи та інструменти QFD:

o уточнення вимог споживача;
o переведення вимог споживача у загальні характеристики продукту (параметри якості);
o виділення зв'язку "що" та "як", тобто. який внесок вносить та чи інша характеристика продукту (як) задоволення побажань споживача (що);
o вибір мети, тобто. визначальних конкурентоспроможність параметрів якості;
o встановлення (за результатами опитування споживачів) рейтингу важливості компонента "що" та на основі цих даних визначення рейтингу важливості компонента "як".

Ключові компоненти QFDвідображені на рис. 8.7, отримав назву "Будинок якості" ("The Quality House").

Мал. 8.7. ІнструментQFD "Будинок якості"

"Будинок якості" відображає зв'язок між фактичними показниками якості (споживчими властивостями) та допоміжними показниками (технічними вимогами).

Технологія QFD дозволяє розробляти плани якості, орієнтовані задоволення вимог споживачів.

FMEA-аналіз

FMEA-аналіз(Failure Mode Effect Analyses) є технологією аналізу можливості виникнення дефектів та їх впливу на споживача. FMEA -аналіз проводиться переважно для продуктів і процесів, що розробляються, з метою зниження ризику споживача від потенційних дефектів.

FMEA -аналіз є однією із стандартних технологій аналізу якості виробів та процесів, що використовує типові форми подання результатів аналізу та правила його проведення.

Даний вид функціонального аналізу дозволяє знизити витрати та зменшити ризик виникнення дефектів, дає можливість виявити саме ті дефекти, які зумовлюють найбільший ризик для споживача, визначити їх потенційні причини, виробити коригувальні дії щодо усунення дефектів ще до їх появи та, таким чином, попередити витрати на виправлення дефектів.

FMEA -аіаліз процесу виробництва зазвичай проводиться у підприємства-виробника службами планування виробництва або управління якістю за участю відповідних спеціалізованих відділів виробника та, за необхідності, споживача. Проведення FMEA-аналізу процесу виробництва починається на стадії технічної підготовки виробництва та закінчується до монтажу виробничого обладнання. Ціль FMEA-аналізу процесу виробництва - забезпечення виконання всіх вимог щодо якості процесу виробництва та складання шляхом внесення змін до плану процесу для технологічних дій з підвищеним ризиком.

Етапи проведення FMEA-аналізу:

1) побудова компонентної, структурної, функціональної та потокової моделей об'єкта аналізу;
2) дослідження моделей, у ході якого визначаються:
- o потенційні дефектидля кожного елемента компонентної моделі об'єкта. Такі дефекти зазвичай пов'язані або з відмовою функціонального елемента (його руйнуванням, поломкою і т.д.), з неправильним виконанням його корисних функцій (відмовою по точності, продуктивності тощо) або зі шкідливими функціями елемента. Першим кроком рекомендується перевіряти попередній FMEA-аналіз або аналіз проблем, що виникли під час гарантійного терміну. Необхідно також розглянути потенційні дефекти, які можуть виникнути при транспортуванні, зберіганні, а також зміні зовнішніх умов (вологість, тиск, температура),
- o потенційні причини дефектів,
- o потенційні наслідки дефектів споживача;оскільки кожен із розглянутих дефектів може викликати ланцюжок відмов в об'єкті, при аналізі наслідків використовуються структурна та потокова моделі об'єкта,
- o можливості контролю появи дефектівВизначається, чи може дефект бути виявленим до наслідків у результаті передбачених в об'єкті заходів з контролю, діагностики та ін.

Для оцінки кожного з виявлених дефектів використовується наступний розрахунковий алгоритм:

1) на основі експертних оцінок визначаються такі параметри, що характеризують дефект:
- а) параметр тяжкості наслідків споживача (В).Проставляється зазвичай за 10-бальною шкалою; найвищий бал проставляється для випадків, коли наслідки дефекту спричиняють юридичну відповідальність,
- б) Параметр частоти виникнення дефекту (А).Проставляється за 10-бальною шкалою; найвищий бал проставляється, коли оцінка частоти виникнення становить 1 / 4 і вище,
- в) параметр ймовірності виявлення дефекту (Е).Проставляється за 10-бальною експертною шкалою; найвищий бал проставляється для прихованих дефектів, які не можуть бути виявлені до наслідків;
2) розраховується параметр пріоритету ризику для споживача (КР2)як добуток параметрів Л, У, Е.Параметр Ш>2теоретично може бути в діапазоні від 1 до 1000; відповідно, що він вище, тим серйозніша відмова. Цей параметр показує, у яких стосунках один до одного є причини виникнення дефектів; дефекти з найбільшим коефіцієнтом ризику (RPZ> 100...120) підлягають усунення насамперед.

Результати аналізу заносяться до "Таблиці FMEA-аналізу об'єкта", яка у вигляді схеми наведена на рис. 8.8.

Мал. 8.8.

Для компонентів об'єкта з параметром РР1 більше 100... 120 розробляється план коригувальних заходів, що включає:

o послідовність, терміни та економічну ефективність впровадження цих заходів;
o відповідальних за проведення кожного із заходів та його конкретних виконавців;
o місце проведення заходів (структурний підрозділ);
o джерело фінансування проведення заходу. Коригувальні заходи проводяться у певній послідовності. Необхідно:
- 1) виключити причину виникнення дефекту, тобто. за допомогою зміни конструкції чи процесу зменшити можливість виникнення дефекту (зменшується параметр Л);
- 2) запобігти появі дефекту, тобто. за допомогою статистичного регулювання завадити виникненню дефекту (при цьому зменшується параметр Л);
- 3) знизити вплив дефекту на замовника чи подальший процес з урахуванням зміни термінів та витрат (при цьому зменшується параметр В);
- 4) підвищити достовірність виявлення дефекту, полегшити виявлення дефекту та подальшого ремонту (при цьому зменшується параметр Е).

Для підвищення якості процесу чи виробу у межах коригувальних заходів можуть передбачатися: зміна структури об'єкта (конструкції, схеми тощо); зміна процесу функціонування об'єкта (послідовності операцій та переходів, їх змісту та ін); покращення системи менеджменту якості підприємства.

Після проведення коригувальних заходів наново перераховується параметр RPZ.Якщо не вдалося його знизити до прийнятних болів (малого ризику (RPZ< 40) або середнього ризику (RPZ< 100)), розробляються додаткові коригувальні заходи та повторюються попередні кроки.

FMEA-аналізможе використовуватися у різних галузях промисловості. Зокрема, він широко поширений в автомобільній промисловості, оскільки входить як додаток до стандартів QM 9000.

Контроль якості – важлива функція під управлінням якістю для підприємства.
ГОСТ 15467-79 «Управління якістю продукції. Основні поняття» регламентує якість продукції як сукупність властивостей, які зумовлюють придатність продукції задовольняти конкретні потреби відповідно до призначення.Кожен продукт має певні властивості, що характеризують якість. Загальні критерії оцінки якості встановлюються у нормативній документації: технічних регламентах, стандартах, технічних умовах на конкретні види продукції. Так, косметична продукція повинна вироблятись згідно з вимогами ТР ТС 009/2011 та стандартами на певний вид продукції, наприклад, ГОСТ 31460-2012 «Креми косметичні». Крім цього, кожному продукту притаманні свої споживчі властивості.

Таким чином, поняття «якість» пов'язане із задоволенням очікувань споживачів щодо певного продукту, а отже є важливою складовою конкурентоспроможності продукту та запорукою того, що продукт продаватиметься і в будь-якій економічній ситуації завоює велику аудиторію.

Що таке контроль якості?

У низці джерел даються такі визначення терміна «контроль». У стандарті ISO 9000:2015 під контролем розуміють визначення відповідності заданим вимогам. Відповідно до ГОСТ 15467-79 під контролем якості мається на увазі перевірка відповідності показників якості продукції встановленим вимогам. Ця діяльність реалізується з метою підтвердження того, що готова продукція, що випускається, відповідає або не відповідає вимогам, які встановлені в нормативній документації.

Контроль якості, незалежно від методів, передбачає, передусім, відділення відповідної продукції від бракованої. Звичайно, якість продукції за рахунок відбракування не підвищиться, але, як правило, ефективна система контролю якості в більшості випадків сприяє своєчасному попередженню або зниженню збоїв і помилок у роботі з подальшим їх виправленням з мінімальними матеріальними витратами і втратами. Тому в процесі контролю особлива увага приділяється ретельному контролю виробничих процесів та попередження шлюбу.

Як правило, контроль на виробництві підтверджує виконання встановлених (заданих) вимог до процесів та продукції та включає:

Вхідний контроль ресурсів, що закуповуються (сировини, пакувальних матеріалів);

Контроль якості у процесі виробництва;

Контроль якості готової продукції.

Контролю якості піддаються:

Закуповувана сировина, матеріали та інші ресурси;

Вироблені напівпродукти та готова продукція;

Наявність нормативних документів щодо проведення випробувань, включаючи відбір проб;

Наявність необхідних приміщень, устаткування, витратних матеріалів.

Процедура контролю, як правило, регламентується документами системи менеджменту та здійснюється з встановленою періодичністю та зводиться до вимірювання певних показників та їх порівнянню з еталонними. Обов'язковою вимогою є відділення та ізоляція невідповідної продукції (шлюбу) від решти. Коли виявляються невідповідності, подальше провадження має бути припинено, а відновлення можливе лише після усунення причин появи невідповідності. Тому контроль не завжди проводиться планово. Можливе проведення та позапланового (екстренного) контролю в умовах, коли на якомусь етапі виробництва виявлено та зафіксовано загрозу якості або є небезпека порушень. Наприклад, у разі проблем із водопостачанням можливе збільшення кількості лабораторних випробувань води або контроль будь-якого додаткового параметра якості води.

Основну роль організації процесу контролю грає розподіл відповідальності та повноважень. Необхідно, щоб кожен співробітник відповідав вимогам до навичок та досвіду, та суворо виконував свої посадові обов'язки. Тут важливим моментом є формування ідеології неприйнятності та неприпустимості шлюбу, ідеології особистої відповідальності співробітника, відповідального за виконання робіт та якість виробленої продукції. Рівень контролю насамперед залежить від кваліфікації персоналу, його уважності до процесу контролю та виробництва. Найбільш надійним способом мінімізації невідповідностей є організація навчання та атестації персоналу.

Таким чином, контроль якості ґрунтується на відповідальності кожного працівника за вироблені роботи, що дозволяє своєчасно відстежувати якість продукції, що випускається: своєчасно припиняти випуск шлюбу, не передаючи його на наступні стадії виробництва, своєчасно проводити заходи щодо нормалізації процесу випуску продукції, що задовольняє встановленим (заданим) вимогам . Проте пріоритет необхідно віддавати попередження відхилень, а не виявлення та усунення шлюбу.

Як правило, процес контролю якості включає відбір зразків (проб) на певних стадіях життєвого циклу продукту проведення встановлених випробувань, реєстрацію результатів випробувань. Усі зареєстровані дані аналізуються з метою отримання інформації про можливі збої в роботі, які могли призвести до зниження якості, та зберігаються встановлена кількість часу.

За результатами контролю можливо прийняття одного з рішень:

Визнання продукції відповідною до встановлених (заданих) вимог;

Ідентифікація шлюбу (невідповідної продукції) та реалізація дій з управління такою продукцією;

Переробка продукції з наступним переконтролем;

Внесення змін до процесів.

Крім реєстрації, результат контролю може підтверджуватись наочно, де це доцільно, наприклад, маркуванням етикетками або бирками.

Важливим у процесі контролю якості є постійне прагнення до підвищення якості шляхом залучення новітніх технологій. Наука рухається вперед, з'являються вищі стандарти якості. Важливо стежити за появою сучасного обладнання та нових методик випробувань.

Вхідний контроль

Найчастіше підприємство не виготовляє саме всі необхідні матеріали, з яких виробляє свою продукцію. Значна їхня частина набувається в інших підприємств. З метою підтвердження відповідності продукції, що закуповується у постачальника, проводиться вхідний контроль. Така перевірка дозволяє виявити невідповідності та відхилення від норми ще на стадії приймання та не допустити у виробництво невідповідні вихідні матеріали, від яких безпосередньо залежить якість готового продукту.

Вхідний контроль, як правило, передбачає зовнішній огляд (цілісність упаковки, маркування, кількість) та проведення випробувань за певними показниками якості та безпеки.

Вхідному контролю повинна піддаватися кожна партія матеріалів, що надійшли, тому процес є дуже трудомістким. Але за рахунок вибудовування взаємовигідних відносин з постачальниками, коли встановлюються критерії оцінки та вибору постачальників, коли постачальник перевірено та «схвалено», можливе зменшення обсягу вхідного контролю. Тому вхідний контроль часто розглядають як один із елементів взаємовідносин з постачальником.

Про ефективність вхідного контролю свідчить відсутність чи зменшення випадків передачі у виробництво невідповідних сировини та матеріалів. Недосконалість процесу вхідного контролю може принести збитки виробника, адже відсутність належного рівня якості сировини, що надходить, може призвести не тільки до шлюбу виробленої продукції, але також і до затримок щодо виконання зобов'язань перед замовником (споживачем), до подорожчання виробництва за рахунок усунення шлюбу.

Контроль у процесі виробництва

Контроль у процесі виробництва пов'язані з простежуванням якості безпосередньо під час виробництва певних стадіях. При цьому здійснюється відбір зразків (проб) та контроль їх якості. Важливо не передавати шлюб на наступні стадії виробництва з метою уникнути незапланованих та надмірних витрат, пов'язаних із переробкою чи утилізацією такої продукції.

Контроль передбачає перевірку продукції відповідність еталонним зразкам, включаючи параметри зовнішнього вигляду, правильність маркування, і навіть проведення лабораторних випробувань за певними показниками якості. Основною метою є своєчасне виявлення відхилень та, при необхідності, проведення коригування технологічних процесів для забезпечення відповідності якості продукції, що виробляється. Тому керувати треба не лише якістю самої продукції, а й процесами. Необхідний контроль за дотриманням вимог технологічних інструкцій та стандартних операційних процедур (СОП) на всіх стадіях виробничого циклу, включаючи етапи зберігання та транспортування, на яких також можливе псування продукції.

Крім цього, на виробництві важливим є проведення мікробіологічного моніторингу виробничого обладнання, приміщень, що надходить у виробничі приміщення повітря, контроль мікробної контамінації рук та спецодягу персоналу, проведення контролю технічного стану обладнання, контролю дотримання техніки безпеки та дотримання порядку. Зазначимо, що порядок на робочих місцях сприяє поліпшенню якості продукції, що виробляється, збільшує продуктивність. У той час як безладдя веде до недбалості та помилок у роботі, збільшення відхилень від встановлених вимог.

Контроль готової продукції

Ціль контролю якості готової продукції– встановлення відповідності готової продукції нормативним вимогам та захист споживачів від ненавмисного отримання невідповідної продукції. Цей вид контролю є результуючим етапом. Готова продукція може бути реалізована лише тоді, коли її якість відповідатиме встановленим вимогам нормативної документації.

Контроль на виробництві

Контроль якості– невід'ємна частина виробничих процесів, грає значної ролі як із функцій управління підприємством. Відомо, що лідируючу позицію над ринком досягають підприємства, здатні забезпечувати якість своєї продукції. У ТОВ «КоролівФарм» одним із принципів є орієнтація на споживача. Кожен співробітник розуміє, що підприємство функціонує за рахунок своїх споживачів, і тому необхідно випускати продукцію, що відповідає всім заданим вимогам, яка відрізняється стабільністю якості. Контроль проводиться усім стадіях виробничого циклу у межах системи менеджменту . Повний спектр випробувань сировини, пакувальних матеріалів, напівпродуктів, готової продукції за фізико-хімічними та мікробіологічними параметрами, а також мікробіологічний моніторинг виробництва проводиться фахівцями Аналітичної лабораторії. Для забезпечення якості ТОВ «КорольовФарм» щорічно витрачає кошти, які вкладає в сучасне обладнання для здійснення контролю якості вихідних матеріалів, що закуповуються, і виробленої готової продукції, освоєння сучасних методик контролю, а також підвищення кваліфікації персоналу.

Основне завдання системи контролю якості- Виявити етапи, на яких можливе виникнення проблем, і таким чином оптимізувати роботу персоналу, який здійснює контроль якості: приділяти увагу там, де воно потрібне, і не виконувати зайвої роботи, де цього не потрібно. Якість продукції компанія вважає одним з найважливіших показників своєї діяльності.

Група «Таліна» та її основний бренд – «Атяшево»

Бренд "Атяшево" - це основна торгова марка групи компаній "Таліна".

"Таліна" являє собою агропромислову групу повного циклу виробництва. Це сучасні тваринницькі комплекси, м'ясопереробні підприємства, оснащені найсучаснішим обладнанням, власні лабораторії, комбікормовий завод, торговий дім із філіями у найбільших містах.

Географія діяльності охоплює всю європейську територію Росії та Сибірський федеральний округ.

З 2010 року холдинг посідає 11 місце в Росії за обсягами виробництва м'ясоковбасної продукції та 17 місце серед найбільших виробників свинини згідно з розрахунками Національної спілки свинарів.

Географія діяльності охоплює всю європейську територію Росії та Сибірський федеральний округ. Фото: «Атяшеве»

На основному м'ясопереробному підприємстві холдингу «МПК «Атяшевський» вже минулого року розпочалася серйозна модернізація, введено в дію новий цех первинної переробки. Наразі йде друга, ще більш масштабна частина програми технічного переозброєння. Протягом двох років планується вкласти в це близько 3300000000 руб. Використовуватимуться лише передові технології. Йде реалізація проекту «Збільшення виробництва ковбасної продукції до 140 тис. тонн на рік». У його рамках буде впроваджено нову автоматичну потокову технологію виробництва ковбасних виробів, яка не має аналогів у РФ.

З чого розпочинається виробництво ковбаси «Атяшеве»

Виробництво ковбаси "Атяшево" починається з поля. Можливо, покупці не замислюються про це, приходячи до магазину за звичною «Докторською» чи запашною «сирокопченкою». Однак, далеко не всі працюють так. Ні для кого не секрет, що багато хто випускає м'ясні продукти, не обробивши жодного гектара землі, не виростивши жодної тварини. «Таліна» контролює якість на кожному етапі виробництва: від кожного колоска в полі, від кожної партії комбікорму до кожного готового батона ковбаси.

Працівники холдингу вважають, що споживач має право знати з чого, яким чином виробляються його ковбаси та м'ясні делікатеси, тому було відроджено традицію проведення екскурсій на підприємства. Вже п'ятий рік фахівці проводять екскурсійні тури з виробництва у місті Саранську, у селищах Атяшево та в Торбеєві для дорослих та дітей. Для того щоб потрапити на них, потрібно лише записатися на сайті холдингу www.atyashevo.ru або в групах у соціальних мережах «Вконтакті» та «Однокласники».

Споживачі цінують відкритість виробника, це свідчить про розширення географії продажів. На сьогоднішній день продукція "Атяшево" реалізується в 47 регіонах Росії. За 9 місяців 2014 року обсяг продажів збільшився на 36%, порівняно з аналогічним періодом минулого року.

На сьогоднішній день продукція "Атяшево" реалізується в 47 регіонах Росії. Фото: «Атяшеве»

Екскурсія з виробництва

Для того щоб потрапити в цехи підприємства, потрібно слідувати всім обов'язковим умовам: зняти з себе всі металеві предмети, прикраси, годинники, одягти спеціальний стерильний одяг, взуття та шапочку, пройти через санпропускник, де руки та взуття обробляються дезінфікуючим розчином.

Початок виробництва – це цех обвалки та виготовлення напівфабрикатів. Сюди з тваринницьких комплексів холдингу надходить охолоджене м'ясо. Воно корисніше замороженого, адже в його складі зберігаються всі амінокислоти та вітаміни. 12 державних ветеринарних лікарів перевіряють його якість.

М'ясо подрібнюється і йде на виробництво ковбас, шинок, сосисок, сардельок та пельменів. У цеху виготовлення ковбасних виробів у великому промисловому міксері – куттері – перемішується фарш. Додається натуральний консервант – сіль, натуральні спеції. На формувальних лініях фаршем наповнюються оболонки. Потім ковбаса прямує до термічного відділення, де проводиться багатоступінчастий процес термообробки. Копчення відбувається на натуральній буковій трісці без використання хімічних ароматизаторів, таких як рідкий дим. Доведені до кулінарної готовності ковбасні вироби остигають у тунелі інтенсивного охолодження.

М'ясо подрібнюється і йде на виробництво ковбас, шинок, сосисок, сардельок та пельменів. Фото: «Атяшеве»

Кожна партія продукції досліджується у лабораторії. Фахівці оцінюють зовнішній вигляд, смак, колір, запах, визначають мікробіологічні показники, показники вмісту білка, жиру, вологи, солі. На підставі результатів видаються сертифікат відповідності, якісне посвідчення та державне ветеринарне свідоцтво.

Після цього ковбаса надходить до цеху упаковки. Більшість продукції випускається у вакуумній упаковці чи упаковці із застосуванням захисно-газової атмосфери. Сучасні технології допомагають зберегти свіжість та поживні властивості.

Фактори та умови, що впливають на забезпечення якості продукції

Під факторомзабезпечення якості продукції розуміється конкретна сила, що змінює властивості сировини, матеріалів, конструктивних елементів чи вироби загалом. Сюди відносяться: предмети та знаряддя праці, обладнання, оснащення, інструмент, технологія, а також професійні знання та навички розробників, робітників, організаторів виробництва.

Під умовамизабезпечення якості продукції розуміються виробничі обставини, обстановка, середовище, у яких діють чинники забезпечення якості продукції.

По відношенню до місця забезпечення якості продукції умови поділяються на внутрішніі зовнішні.

До внутрішнімумовам відносяться:

характер виробничого процесу, його інтенсивність, ритмічність, тривалість;

рівень оснащеності та обслуговування робочих місць;

екологічний стан виробничих приміщень;

інтер'єр та виробничий дизайн;

стан безпеки праці;

стан внутрішньоколективних та міжособистісних відносин;

морально – психологічний клімат у колективі, характер вирішення конфліктних ситуацій;

характер матеріального та морального стимулювання за якість.

До зовнішнімумовам відносяться:

науково – технічний розвиток країни;

екологічний стан довкілля;

діючий господарський механізм;

система управління якістю для підприємства;

економічне стимулювання діяльності підприємства;

принципи ціноутворення;

законодавче та правове середовище;

стан соціально - матеріального середовища працюючих.

Розглянемо основні фактори, що визначають якість продукції на різних етапах її життєвого циклу

на етапі проектно-конструкторських розробокосновними факторами, що забезпечують якість виробів, є:

глибоке передпроектне опрацювання виробу з урахуванням вітчизняних та закордонних патентів;

техніко-економічне обґрунтування конструкції та експлуатаційних характеристик виробу;

бездефектне проектування;

широке застосування типових схем; максимальне використання уніфікованих, стандартизованих деталей, вузлів, агрегатів;

включення у виріб вбудованих систем контролю, у тому числі автоматичного;

включення у конструкцію виробу дублюючих життєво важливих для нього систем;

проведення лабораторних випробувань у ускладнених умовах;

перевірка та уточнення НТД за результатами відпрацювання дослідної партії та даних експлуатації.

на етапі виробництвапродукції чинники, що впливають її якість, можна розділити на: технічні, організаційні, інформаційні, соціальні, економічні.

До технічнимфакторам відносяться:

якість предметів праці: сировини, матеріалів, покупних комплектуючих виробів, документації та ін. Забезпечення якості тут може бути досягнуто за рахунок підвищення ефективності вхідного контролю сировини, матеріалів, напівфабрикатів та комплектуючих виробів;

якість засобів праці: обладнання, апаратури, технологічного оснащення, інструменту, засобів вимірювань, засобів автоматизації праці та ін. Основними шляхами реалізації цього фактора є технічне переозброєння та реконструкція виробництва, комплексна механізація та автоматизація виробничих процесів, використання високоточного обладнання;

якість технологічних процесів. Посилення дії цього фактора може бути забезпечене шляхом розробки поопераційних технологій, типізації технологічних процесів, впровадження прогресивних технологій, активного контролю за якістю в процесі виробництва.

До організаційнимфакторам відносяться:

організація виробництва: спеціалізація, виробнича структура, організація оперативно - виробничого планування. Підвищення якості продукції за рахунок цього фактора може бути досягнуто шляхом впровадження ефективних форм внутрішньозаводської спеціалізації: предметної, подетальної;

організації потокового виробництва (конвеєрних та потокових ліній); розробки циклових та оперативних графіків виробництва, що забезпечують ритмічну роботу підприємства тощо;

організація праці: раціональний поділ та кооперація праці, раціональна організація робочих місць та їх обслуговування, раціональний режим праці та відпочинку, поширення передових прийомів та методів праці та ін;

організація управління: раціональна структура управління, раціоналізація документообігу, раціональна технологія взаємодії підрозділів, автоматизація управління виробництвом.інформаційними

факторами є:

реєстрація даних щодо якості, їх ідентифікація, зберігання;

автоматизація збору та обробки інформації про якість;

забезпечення оперативною інформацією про якість керівників та фахівців, її використання та ін.

професійну структуру кадрів;

підвищення кваліфікації кадрів;

атестацію кадрів;

мотивацію персоналу;

соціально-побутове обслуговування працівників та ін.

До економічнимфакторам відносяться:

фінансування робіт із забезпечення якості продукції;

матеріальна відповідальність працівників за виготовлення недоброякісної продукції;

матеріальне стимулювання персоналу створення і випускати продукцію високої якості;

облік, аналіз та регулювання витрат на забезпечення якості продукції та ін.

на етапі експлуатаціїосновними факторами, що впливають на підтримку якості та надійності технічних пристроїв, є:

використання пристроїв за прямим призначенням з дотриманням режимів, передбачених технічною документацією;

поліпшення обслуговування та проведення регламентних робіт у передбачені строки;

підвищення якості поточного, планово-попереджувального та капітального ремонтів.

Розглянуті фактори дозволяють сформулювати основні напрями підвищення якості технічних пристроїв:

створення технологічних конструкцій пристроїв;

удосконалення технологічних процесів виготовлення;

підвищення рівня уніфікації виробів;

підвищення технічного рівня виробництва, комплексна механізація та автоматизація виробничих процесів (основних та допоміжних);

ритмічна робота всіх підрозділів підприємства;

розробка та застосування прогресивних методів контролю та аналізу якості продукції;

безумовне дотримання технологічної, виробничої та виконавської дисципліни;

виконання вимог стандартів;

впровадження прогресивної організації праці та підвищення культури виробництва;

розвиток та стимулювання творчої активності працівників, їх зацікавленості у підвищенні якості продукції.

Забезпечення якості виробів на різних стадіях їхнього життєвого циклу

Висока якість виробів визначається різними факторами, основними з яких є:

Чинники технічного характеру (конструктивні, технологічні, метрологічні тощо);

Чинники економічного характеру (фінансові, нормативні, матеріальні тощо);

Чинники соціального характеру (організаційні, правові, кадрові тощо).

Це потребує комплексного підходу до забезпечення якості. Світовий досвід щодо цього узагальнений у міжнародних стандартах ISO серії 9000 на системи якості:

ІСО 9001 "Система якості. Модель для забезпечення якості при проектуванні та (або) розробці, виробництві, монтажі та обслуговуванні";

ІСО 9002 "Система якості. Модель для забезпечення якості під час виробництва та монтажу";

ISO 9003 "Система якості. Модель для забезпечення якості при остаточному контролі та випробуваннях".

Документи

FMEA-аналіз

Група «Таліна» та її основний бренд – «Атяшево»

З чого розпочинається виробництво ковбаси «Атяшеве»

Екскурсія з виробництва

Вам також може сподобатися