Японская система карточек канбан в медицине успешно применяется при выстраивании системы хранения препаратов.

Самое главное, чтобы препаратов было достаточно, но при этом не копились излишние запасы медикаментов.

↯ Больше статей в журнале

Рассмотрен опыт Красноярской краевой клинической больницы, которая благодаря внедрению системы канбан добилась 25% экономии средств на лекарственное обеспечение.

Бережливая поликлиника в действии: система канбан

Около трети бюджета медицинского стационара расходуется на приобретение медицинских изделий и препаратов. Если не контролировать этот процесс, то вероятны лишние расходы и серьезные денежные потери. Лекарства должны храниться в надлежащих условиях, поскольку срок их годности ограничен.

Как известно, просроченные медикаменты медучреждение применять уже не может, поэтому если запасов было слишком много стационар или поликлиника понесут финансовые убытки.

Система карточек канбан в медицине позволяет упорядочить рабочие процессы так, чтобы, с одной стороны, запасов всегда было достаточно, а с другой – чтобы их не было чрезмерно много, и они не портились.

Слово «канбан» с японского переводится как «карточка» или «сигнал». Впервые система была внедрена концерном «Toyota» для того, чтобы запасы деталей в помещениях не накапливались, а их количество на конкретных производственных этапах.

Предложенная компанией идея универсальна и применима практически во всех сферах, что доказывает опыт, рассмотренный в статье.

Использование инструмента позволяет достичь следующих целей:

повысить качество оказания медицинских услуг;
сократить затраты на приобретение медикаментов;
выровнять рабочие процесс;
сократить финансовые потери.

Ключевой принцип системы «канбан» - точно в срок

Красноярская краевая клиническая больница г. Красноярска начала внедрять эту систему управления медизделиями и препаратами в 2016 году.

До этого потребность в препаратах в организации фактически не велась.

По многим препаратам запасы в отделениях были рассчитаны на 2-3 месяца, а хранились они в процедурных кабинетах, на сестринских постах, в кабинетах старших медсестер и в складских помещениях.

Применение системы позволило добиться впечатляющих результатов

оборот лекарственных средств в отделениях стал понятным и прозрачным;
были рассчитаны минимальные необходимые запасы медизделий и лекарств в таком количестве, чтобы обеспечить качественный лечебный процесс;
основные запасы лекарств постоянно хранятся в аптеке;
работники аптеки самостоятельно распределяют запасы между отделениями, рационально оценивая наличие нужных медизделий и лекарств.

Самое главное достижение – на 25% сократились расходы на медизделия и препараты, получившаяся экономия направляется на .

Как оформить карточку канбан

В первую очередь старшая медсестра отделения рассчитывает нужных запас медицинских изделий и лекарственных препаратов, руководствуясь стандартными перечнями, созданными для профильных отделений. Также изучается наличие необходимых финансовых средств, заявку на закупку, информация из медицинских стандартов, анализируется фактически сложившийся расход препаратов в отделении.
Далее главная медсестра представляет сводную информацию заведующему отделением, и вместе они рассчитывают необходимый запас для каждой позиции изделий медицинского назначения и лекарств, ориентируясь на 10-дневную потребность и годовую заявку.
На каждое изделие медицинского назначения и лекарственное средство старшая медицинская сестра составляет карточку потребности.

Какая информация включается в карточку канбан:

официальное название лекарства, его дозировку и лекарственную форму;
штрих-код, который необходим для того, чтобы оформлять электронное требование для аптеки;
необходимый минимальный запас препарата;
требуемое количество лекарств к заказу при достижении минимального запаса.

Приведем пример расчета необходимого количества препаратов по системе канбан:

Контроль запаса лекарств по системе канбан

Система карточек канбан в медицине предполагает, что он будут храниться вместе с препаратами, так, чтобы они были заметны медработнику. Отвечает за их размещение постовая медсестра, при этом учитывается сложившийся .

На рисунке представлен пример размещения карточек канбан.

Как мы видим, заполненная карточка помещается между препаратами так, чтобы перед ней находился имеющийся запас средства, а за ней – минимальный запас.

На внутренней части дверцы шкафа для лекарственных препаратов размещаются пластиковые карманы с разделами «Потребность», «В работе», «Дефектура».

На рисунке ниже представлен образец таких карманов.

Поэтому, когда остается минимальное количество препаратов – медсестра видит это, и для нее это сигнал к дальнейшим действиям:

постовая сестра убирает карточку в карман «Потребность»;
периодически старшая медсестра проверяет карточки из кармана потребности, сканирует с них штрих-коды, после чего оформляет электронное требование в аптеку;
указывается количество препаратов согласно тому значению, которое определено в графе «Подлежит заказу» электронного требования».

Таким образом, старшие медицинские сестры отделение не заказывают те изделия медицинского назначения и те препараты, в которых нет фактической потребности. Когда карточку просканируют, она перекладывается в карман «В работе». Она будет находиться там до тех пор, пока необходимый препарат не поступит в отделение из аптеки.

Система «Бережливая поликлиника» и один из ее инструментов канбан имеет еще одно преимущество – медицинский персонал практически не тратит времени на заполнение документов-требований. Благодаря системе штрих-кодов сведения о заказе препаратов и медизделий практически сразу поступает в аптеку.

Фармацевтическим сотрудникам остается только скомплектовать заказ, упаковать его и передать в доставку, курьеры доставляют препараты прямо в отделение.

Важно наладить и упорядочить работу с поставщиками – для соблюдения принципа канбан «точно в срок», они должны четко следовать графикам поставок.

После приемки поступивших из , постовая медсестра возвращает карточку из кармана обратно, между упаковками препаратов.

Третий карман «Дефектура» необходим для тех случаев, когда аптечная организация не выполнила требование отделения. Карточка помещается в карман, а старшая медсестра сообщает об этом лечащим врачам и заведующему отделением.

Карточка будет находиться в кармане «Дефектура» до тех пор, пока дефектура не будет устранена заведующим отделением или врач не подберет для пациентов аналог требуемого препарата. Если произвести замену по каким-то причинам невозможно, руководитель аптеки сообщает руководству отделения о том, что нужно организовать дополнительную закупку.

С дефектурой работает формулярная комиссия во взаимодействии с планово-экономическим отделом и клиническим фармакологом.

Какие задачи позволила решить система «Канбан»

Система карточек канбан в медицине позволяет медучреждению любыми запасами лекарств и изделий медицинского назначения, а также любыми товарными остатками.

Что дало использование «Канбан»?

в отделениях и аптеке налажена работе по эффективному управлению запасами медикаментов;
запасы препаратов и медицинские изделия распределятся между отделения точно в нужное время;
исключается хранение и применение препаратов, срок годности которых истек, повышается качество лекарственной безопасности;
дефектуры оперативно устраняются;
повышается доступность фармакотерапии;
ликвидируются сверхнормативные запасы препаратов, а также большие складские помещения;
помещения и мебель освобождается для решения других задач;
освобождается рабочее время медсестер и старших медсестер; т.к. они меньше времени уделяют заполнению бумаг, оно уделяется уходу за пациентами отделения.

В свете распространения системы «Бережливая поликлиника» и других экономичных технологий для медицины, данный метод можно рекомендовать для всех многопрофильных организаций здравоохранения, особенно регионального и межрайонного уровня.

(CANBAN, тянущая система, pull system) - наиболее распространенная разновид-ность системы "точно в срок") - система, обеспечивающая организацию непрерывного материального потока при отсутствии запасов: производственные запасы подаются не-большими партиями непосредственно в нужные точки производственного процесса, минуя склад, а готовая продукция сразу отгружается покупателям. Порядок управления производством продукции - обратный: от i-той стадии на (i - 1)-ой.

краткая информация по термину

В настоящее время наметилась четкая тенденция к росту затрат на хранение запасов, что и стало причиной разработки систем "мгновенного" управления запасами, к которым относится рассматриваемая система CANBAN, разработанная корпорацией Toyota Motors - одна из первых попыток практического внедрения системы "точно в срок".

Сущность системы CANBAN состоит в том, что все производственные подразделения предприятия снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необходимы для выполнения заказа. Заказ на готовую продукцию подается на последнюю стадию производственного процесса, где производится расчет требуемого объема незавершенного производства, которое должно поступить с предпоследней стадии. Аналогично, с предпоследней стадии идет запрос на предыдущий этап производства на определенное количество полуфабрикатов. То есть размеры производства на данном участке определяются потребностями следующего производственного участка.

Таким образом, между каждыми двумя соседними стадиями производственного процесса существует двойная связь:

с i-той стадии на (i - 1)-ую запрашивается ("вытягиваются") требуемое количество незавершенного производства;
с (i - 1)-ой стадии на i-тую отправляются материальные ресурсы в требуемом количестве.

Средством передачи информации в системе CANBAN являются специальные карточки ("canban", в переводе с японского языка, - карточка). Применяют два вида карточек:

карточки производственного заказа, в которых указывается количество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующей стадии производства. Карточки производственного заказа отправляются с i-той стадии производства на (i - 1)-ый этап и являются основанием для формирования производственной програм-мы (i - 1)-ого участка;
карточки отбора, в которых указывается количество материальных ресурсов (компонентов, деталей, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки (сборки). Карточки отбора показывают количество материальных ресурсов, фактически полученных i-тым производственным участком от (i - 1)-ого.

Таким карточки могут циркулировать не только внутри предприятия, использующего систему CANBAN, но и между ним и его филиалами, а также между сотрудничающими корпорациями.

Предприятия, использующие систему CANBAN получают производственные ресурсы ежедневно или даже несколько раз в течение дня, таким образом запасы предприятия могут полностью обновляться 100-300 раз в год или даже чаще, тогда как на предприятии, использующем системы MRP или MAP - только 10-20 раз в год. Напри-мер, в корпорации Toyota Motors на один из производственных участков в 1976 году ресурсы поставлялись трижды в день, а в 1983 году - уже каждые несколько минут.

Стремление к снижению запасов становится, кроме того, методом выявления и решения производственных проблем. Накопление запасов и завышенные объемы производства позволяют скрывать частые поломки и остановки оборудования, производственный брак. Поскольку в условиях минимизации запасов производство может быть остановлено из-за брака на предыдущей стадии технологического процесса, то основными требованием системы CANBAN, кроме требования "ноль запасов", становится требование "ноль дефектов". Систему CANBAN практически невозможно реализовать без одновременного внедрения комплексной системы управления качеством.

Важными элементами системы CANBAN являются:

информационная система, включающая не только карточки, но и производственные, транспортные и снабженческие графики, технологические карты;
система регулирования потребности и профессиональной ротации кадров;
система всеобщего (TQM) и выборочного ("Дзидока") контроля качества продукции;
система выравнивания производства.

Основные преимущества системы CANBAN:

короткий производственный цикл, высокая оборачиваемость активов, в том числе запасов;
отсутствуют или чрезвычайно низки издержки хранения производственных и товарных запасов;
высокое качество продукции на всех стадиях производственного процесса.

Анализ мирового опыта применения системы CANBAN показал, что данная система дает возможность уменьшить производственные запасы на 50%, товарные запасы - на 8% при значительном ускорении оборачиваемости оборотных средств и повышении качества готовой продукции.

Основные недостатки системы "точно в срок":

сложность обеспечения высокой согласованности между стадиями производства продукции;
значительный риск срыва производства и реализации продукции.

Публикации

Функциональный менеджмент. Фрагмент из книги "Теория системного менеджмента"
Система оперативного управления производством "точно в срок" ("just-in-time") и ее разновидность CANBAN рассматриваются как основные направления эффективности производственной деятельности предприятия в целом и управления запасами в частности. Также рассматриваются понятие и основные принципы управления производственными запасами, структура и функции службы материально-технического снабжения предприятия. Приводятся методы расчета потребности в материальных ресурсах.

Якубовская Т. Управление запасами и бюджетирование продаж
Представлена методология выбора политики управления запасами на предприятии

Комаха А. Управление запасами
Рассматривается опыт управления запасами компаний Toyota и Kmart:система "точно в срок", статистический контроль процессов, всеобщее управление качеством, реинжиниринг бизнес-процессов, тотальное управление деньгами, модель оптимального размера заказа, оценка и учет запасов.

Из этой статьи вы узнаете:

В чем основной смысл системы канбан
Каковы преимущества и недостатки системы канбан
В чем заключаются принципы и правила системы канбан
Как внедрить систему канбан на предприятие

Чтобы правильно раскрыть суть метода kanban, необходимо понимать, что в основе такого управления производственным процессом лежит принцип непрерывности. Система производства канбан позволяет эффективно синхронизировать различные этапы изготовления продукции и обеспечивает постоянный и безостановочный поток материальных ресурсов. Технология позволяет сократить количество оперативных задач, которые необходимо решить при управлении складскими запасами. В этой статье подробно рассмотрены основные правила и главные преимущества такого способа организации и снабжения производства.

Что такое система канбан и в чем ее основной смысл

В связи с увеличением затрат на хранение складских запасов появилась необходимость формирования системы быстрого управления материальными ресурсами. «Канбан» (kanban) – это японское слово, которое переводится как «бирка» или «значок». С помощью специальной сигнальной системы (карточек и ярлыков) реализуется механизм «вытягивания» и безостановочного потока продукции – дается разрешение или указание на производство и передачу на следующий этап.

Вытягивающая система производства канбан позволяет эффективно управлять бережливым технологическим процессом. Средством передачи информации в производственной цепочке служат специальные карточки, которые сигнализируют о передаче заказа на изготовление с последующего технологического этапа на предыдущий.

Чтобы понять, что такое канбан в системе бережливого производства, необходимо рассмотреть, как этот метод управления работает на практике. Специалисты называют технологию kanban универсальной «сигнальной системой» бережливого производства, так как она позволяет рационально регулировать количество выпускаемой на заводе продукции или объем услуг фирмы.

Внедрение технологии kanban невозможно без реализации комплексной системы управления качеством. Впервые концепция бережливого производства была разработана на автомобилестроительных заводах японской корпорации Toyota.

В основу системы производства канбан был положен принцип рационального и бережливого управления запасами. Разработка концепции началась в годы правления Кииширо Тойода – сына одного из создателей японской компании Toyota. Вся система организации и снабжения производства основывалась на ключевом принципе «точно в срок».

Это означало, что любая деталь автомобиля должна изготавливаться не раньше и не позже того времени, когда в ней появится необходимость. На заводе выпускалась только та продукция, которая нужна, строго в том количестве, которое заказано. Такой новаторский подход позволил отказаться от больших складских запасов и снизить текущие затраты на изготовление деталей и содержание складов.

Далее концепцию «точно в срок» развивал наследник династии Эйджи Тойода и его консультант Тайити Оно. Были введены специальные карточки «kanban», с помощью которых выполнялся контроль движения запасов. Сигнальная система позволила полностью исключить сбои в цикле поставки и настроить чередование необходимых производственных операций. Работу всего механизма бесперебойной и своевременной поставки комплектующих к очередному производственному этапу обеспечивал ряд дополнительных мероприятий, направленных на исключение потерь в технологической цепочке.

Для координации рабочего процесса широко использовались разные методы: картирование потока (изготовление графических карт), вытягивающее поточное производство, система 5S (организация рабочего места).

Весь процесс производства материальных ценностей на заводах корпорации Toyota опирался на спрос потребителей. Выпускалась только та продукция, которая была востребована. Руководители Toyota не зацикливались на широте ассортимента. Все, что не представляло ценности для потребителя, снималось с производства. Были учтены только потребности смежного звена. Так формировалась бережливая культура – производство только по требованию, когда из предыдущего этапа производства «вытягивается» только то, что нужно на последующем этапе, и только в необходимом количестве.

Вытягивающая система производства канбан идентична методу, который широко практикуется в универсамах, где товар выставляется на полки по мере реализации. Kanban не ориентирована на прогнозируемые продажи и является полной противоположностью метода «выталкивания». Изделия производятся только в нужный момент и в количестве, которое необходимо.

Чтобы исключить сбои в процессе производства, необходима четкая и безупречная работа каждого. Поэтому внедрение системы канбан следует начинать с оптимизации рабочих мест всего персонала – от рядового сотрудника до высших руководителей.

Преимущества и недостатки системы производства канбан

Технология управления потоком производства ценностей и складскими запасами канбан имеет много преимуществ:

Совместимость.

Сигнальную систему (карточки) можно совместить с любым компьютерным интерфейсом, а при всеохватывающем внедрении допускается полная интеграция применяемой системы учета ERP или MRP.

Простота внедрения.

Система производства канбан проста в применении и позволяет вносить все необходимые изменения: вводить новые элементы, удалять и заменять ненужные комплектующие, изменять конструкцию, добавлять новую продукцию. Для этого требуется только изменить количество используемых карточек или заменить их на новые.

Саморегуляция.

Технология kanban является эффективным ориентиром для всех сотрудников производства. Значительно сокращается объем оперативных управленческих задач. Система канбан позволяет автоматически адаптировать процесс изготовления продукции ко всем изменениям спроса, который то растет, то падает. Принципы саморегуляции и гибкости лежат в основе данного метода – изготовление продукции задается картами канбан, выполняется ровно в том объеме, который необходим в данный момент и не зависит от скорости расходования.

Надежность.

Спрос не может быть постоянным, но это никак не отражается на количестве изготовленной продукции. Основными характеристиками технологии kanban являются исключительная надежность и гибкость. Независимо от изменений в спросе продукция производится только в необходимом объеме, без излишков.

Устранение или сокращение комплектования.

Процесс комплектования деталей происходит в соответствии:

с заказом;
с отдельным продуктом.

Все комплектующие помещают в одну коробку в соответствии с заданным списком. Комплектация требует наличия складского помещения и сотрудников, которые будут формировать комплекты.

И даже на этапе комплектации система канбан позволяет сократить, а то и вовсе устранить производственные издержки, так как все материалы находятся в нужном месте и в необходимом объеме.

Увеличение гибкости.

Все необходимые для сборки детали находятся в системе, поэтому любая продукция может быть выпущена без задержек и производится под девизом «любая модель в любой день». Производственный процесс происходит в режиме реального времени и зависит лишь от спроса на изготовление того или иного продукта.

Уменьшение манипуляций.

Изготовление полуфабрикатов приводит к неизбежным потерям. Система производства канбан позволяет сократить технологический цикл, так как заранее предусмотрен способ и маршрут перемещения фиксированного количества продукции.

Способ управления канбан признан наиболее эффективным и позволяет совершать все перемещения материалов с минимальными издержками. Без карточек канбан продукция не производится и не перемещается.

Уменьшение дефицита.

В отличие от других технологий, kanban предполагает наличие двух контейнеров – один из них заполняется продукцией, а детали из второго контейнера в это время используются. Опустошение тары является сигналом для ее заполнения. Таким образом уменьшается дефицит комплектующих и обеспечивается бесперебойная работа.

Контроль запасов.

Опыт показывает, что достаточно трудно контролировать запасы, которые являются оборотными средствами. Точный учет – это главное правило управления запасами. Сложно организовать рабочее пространство в системе 5S, если нет возможности управлять количеством. Эффективность управления запасами подтверждена множеством примеров успешного использования системы производства канбан. Детали подаются небольшими партиями непосредственно в нужные точки, минуя склад, а готовая продукция сразу же отправляется потребителям.

Оптимизация 5S.

Метод организации рабочего пространства 5S позволяет поддерживать порядок в производственных цехах и на каждом рабочем месте, а также способствует созданию наиболее оптимальных условий для выполнения всех технологических операций.

Для достижения наивысшего уровня 5S и организации системного хранения и перемещения материалов в технологии kanban предусмотрены контейнеры, карточки, ярлыки.

Недостатки вытягивающей системы производства канбан:

Ее внедрение возможно только при численности штата от 5 сотрудников.
Она неэффективна для матричной организационной структуры предприятия. Kanban предназначена только для прямого производственного процесса.
Не подходит для долгосрочных стратегических направлений развития.
Система рассчитана на четкое знание сотрудниками функций друг друга, иначе может произойти производственный сбой.
Жесткий дедлайн затрудняет реализацию системы канбан. Продукция должна быть изготовлена в строго определенный срок.

4 принципа и 5 правил системы канбан

Весной 2005 года экономист Дэвид Андерсон побывал в Токио. Во время прогулки в Восточных садах Императорского дворца он увидел, как контролеры на входе выдают каждому посетителю пластиковую карточку-билет kanban, а на выходе получают ее обратно, и делают отметку на специальной доске с колонками. Эта прогулка привела экономиста к мысли, что разноцветные карточки могут стать эффективным инструментом экономической деятельности в условиях неопределенности, при колебаниях спроса.

Дэвид Андерсон понял, что с помощью карточек и колонок можно эффективно управлять складскими запасами и контролировать поставки продукции. Технология «точно в срок» успешно применялась в машиностроительном производстве корпорации Toyota еще в конце 60-х годов XX века. Работа по заданному четкому алгоритму позволила сократить производственный цикл, свести до минимума материальные затраты и выгодно увеличить продажи.

Поездка в Токио оказалась весьма продуктивной для Дэвида Андерсона. В доске kanban он увидел эффективный производственный инструмент. Об этом экономист рассказал в своей книге «Kanban: успешные эволюционные изменения для вашего технологического бизнеса».

Для применения системы производства канбан на предприятии необходимо изучить ее фундаментальные принципы и правила.

4 основных принципа технологии kanban:

Оценивайте все, что вы делаете.
Будьте готовы к развитию и эволюционным изменениям.
Уважайте роли, обязанности, авторитет и титулы.
Поощряйте неформальных лидеров.

В концепции канбан нет строгих установок, поэтому Дэвид Андерсон рекомендует ежедневно во время трудового процесса руководствоваться фундаментальными принципами и правилами.

Технология kanban ориентирована на путь наименьшего сопротивления. Необходимо быть готовым к постоянному развитию и эволюционным изменениям сложившегося порядка. Большинство изменений, как правило, вызывают сопротивление сотрудников предприятия и клиентов.

Дэвид Андерсон рекомендует ценить уже сформированные производственные процессы, роли, обязанности, авторитет и титулы всех работников предприятия. Это означает, что не следует менять то, что работает правильно и соответствует выбранной концепции.

Первым делом необходимо приступить к изменению, модернизации или усовершенствованию того, что требует перемен. Страх и неизвестность всегда препятствуют прогрессу, поэтому преобразования должны проходить спокойно и не вызывать у сотрудников негативные эмоции. Для этого необходимо собрать команду единомышленников, которые готовы развиваться и внедрять новые технологии.

В любом производственном коллективе есть рядовые работники, которые пользуются авторитетом и уважением коллег. Целесообразно их поддерживать и поощрять, содействовать карьерному росту неформальных лидеров. Такой подход помогает развитию бизнеса.

Кроме четырех главных принципов системы производства канбан, рассмотренных выше, Дэвид Андерсон изложил пять фундаментальных правил успешного бизнеса:

Визуализация рабочего процесса.
Ограничение незавершенных производств (WIP – Work-In-Progress).
Управление потоком работ.
Понятность и прозрачность изменений.
Улучшение совместной работы (с использованием моделей и научного метода).

Рассмотрим эти правила подробно. Так как технология kanban нацелена на позитивные преобразования бизнес-процесса посредством его последовательной оптимизации, необходимо понимать, что именно является целью эволюции бизнеса. Прежде чем внедрить на предприятии систему канбан, следует разобраться, как осуществляется производственный процесс.

Визуализация рабочего процесса с помощью доски Kanban или платформы Lean Kit является довольно результативным методом, который поддерживает внедрение концепции бережливого производства и хорошо подходит для отслеживания влияния инновационной интеграции.

Существуют различные способы визуализации рабочего процесса. Для классификации производственных операций, кроме потока работ и времени их исполнения, можно руководствоваться другими критериями, например, рыночным риском и стоимостью задержек. Хорошо продуманная и грамотная визуализация рабочего процесса позволяет быстро выявить фрагменты WIP, называемые «убийцами бизнеса».

Дэвид Андерсон считает, что борьба с незавершенным производством должна происходить на протяжении всего рабочего процесса. Работа, которая не сделана своевременно, негативно отражается на следующем производственном этапе, и далее, как снежный ком, наращивает неблагоприятные тенденции, влияя на весь бизнес-процесс. Система производства канбан снижает WIP (Work-In-Progress) до нулевой отметки.

Почему важна обратная связь? Любые внесенные инновации приводят к изменениям, поэтому обязательно следует проанализировать их последствия и убедиться, что они привели к оптимизации производственного процесса. Иногда случается так, что решение одной задачи приводит к появлению новой проблемы или усугублению другой.

Процесс внедрения технологии kanban должен быть понятен всему рабочему коллективу. Незнание и непонимание конечной цели всегда приводит в тупик. Каждый работник обязан четко осознавать, как проходит производственный процесс. Все, даже субъективные, проблемы следует обсуждать своевременно.

Кайдзен (kaizen) – ключевое понятие технологии kanban. Оно означает непрерывное совершенствование производственных процессов и позитивные изменения в бизнесе.

Руководитель, внедряющий в производство технологию «точно в срок», должен четко осознать понятие Кайдзен. Если бизнесмен не стремится к непрерывному совершенствованию и положительным инкрементным изменениям в работе, то нет смысла интегрировать концепцию kanban.

Как работает система управления производством канбан

На первый взгляд может показаться, что технология kanban слишком проста, но авторитетные специалисты подтвердили ее эффективность и положительное влияние на организацию бизнес-процесса. Объем работ на отдельно взятом звене производственной линии всегда определяется потребностями следующей операции.

На начальном этапе следует рассчитать величину незавершенного производства, которая будет напрямую зависеть от предпоследнего звена. Запрос на изготовление конкретного количества полуфабрикатов делается на предпоследнем этапе и спускается на предшествующий. Получается, что между двумя смежными технологическими операциями устанавливается двойная связь.

В системе производства канбан выделяется ряд блоков:

информационный – состоит из системы различных карточек, графиков снабжения, транспорта или производства, определенного количества технологических карт;
управленческий – отвечает за управление персоналом, перемещение сотрудников внутри предприятия, порядком премирования и поощрения работников;
контролирующий – контролирует качество выпускаемой продукции, осуществляет всеобщий Total Quality Management и выборочный (jidoka) контроль качества;
выравнивания – занимается полным выравниванием производства.

Чтобы технология kanban работала эффективно и давала положительный результат, все структурные единицы блока необходимо применять в комплексе.

Как уже упоминалось выше, между каждыми двумя смежными стадиями производственного процесса устанавливается двойной тип связи:

С n-го этапа на n-1 запрашивается («вытягивается») необходимое количество незавершенного производства.
С n-1-го этапа на n-ый направляются ресурсы материального характера в нужном объеме.

В современном мире у потребителя есть альтернатива письменной заявке на приобретение необходимых товаров. Можно воспользоваться сервисами, с помощью которых эта операция делается автоматически. Этот способ давно используется различными торговыми точками и предприятиями питания.

Информационные карточки, которые используются при внедрении вытягивающей системы производства канбан, делятся на две группы:

Карточки, имеющие непосредственное отношение к объему заказа, являются основой для разработки плана производственной линии. На них указана информация о необходимом количестве изделий, которые должны быть изготовлены на предшествующих этапах технологического цикла. Такие карты отправляют с каждого этапа на предыдущий.
Карточки, отражающие ресурсный объем, который фактически получен n-ым этапом технологического цикла от предыдущего. В них отражена информация о количестве необходимых ресурсов (деталей, заготовок, полуфабрикатов, расходных материалов), которые необходимо доставить с предшествующего этапа сборки.

На больших предприятиях или при выполнении расширенных технологических циклов с привлечением дополнительных структур информационные карточки могут передаваться в другие подразделения, цеха или филиалы фирм-компаньонов.

Для эффективной работы вытягивающей системы производства канбан следует придерживаться определенных правил:

Для каждой последующей технологической операции требуется такой объем деталей, который был указан в карточке с предыдущего производственного этапа.
Все последующие технологические операции выполняются в строгом соответствии с карточкой, а именно в той последовательности и в тех объемах, которые уже указаны в карте.
На всю производимую продукцию заводится своя персональная карточка. Количество карт, которые используются в производственном процессе, должно соответствовать максимальному объему запасов. Это правило поможет исключить выпуск лишних изделий.
Карточка является заказом на производство продукции, поэтому изготовление всех изделий обязательно привязывается к определенной карточке.
Детали, в которых обнаружены дефекты, сразу же изымаются и никогда не передаются на последующий производственный этап. Это правило гарантирует выпуск качественной продукции.
Уменьшение количества карточек приводит к сокращению объема запасов, позволяет выявить проблемы и повысить эффективность контроля. Чем меньше карточек, тем выше уровень их чувствительности.
Внимательность и безопасность – важное правило вытягивающей системы производства канбан. Ни при каких условиях нельзя менять местоположение карточек, откреплять или терять их, так как это приведет к сбоям в работе.

Существует один очень эффективный прием, способствующий улучшению работы – карточки следует собирать на специальной доске. Как правило, сотрудники предприятия на своем рабочем месте используют несколько различных досок. Карточки с заказом (поступающие к производителю) помещают на управляющее поле или доску. Когда приходит время выполнения заказа все карточки перемещаются на поле «запуск», а затем передаются на каждый последующий этап.

Внедрение системы канбан: пошаговая инструкция

Цель системы производства канбан – выпускать только необходимую продукцию в необходимый срок и в требуемом количестве. Поэтому на все участки технологической линии сырье (детали, материалы, комплектующие) поставляется только в нужном количестве и строго по графику. Это обеспечивает ритмичный выпуск заранее просчитанного объема продукции.

Этапы реализации системы производства канбан на предприятии:

Шаг 1. Организация рабочего коллектива и планирование проекта:

организовать сбор данных о среднемесячном потреблении каждого управляемого по технологии kanban изделия/материала;
изменить физическое и логическое расположение мест складирования в складском помещении и в производственном цеху;
определить объем контейнеров и материалов, необходимых для одной производственной операции по формуле: средний расход за период пополнения умножается на страховой фактор (10–30 %);
изменить физическое и логическое расположения мест складирования деталей по производственным участкам;
разработать и изготовить сигнальные карточки-ярлыки, разместить их по участкам технологической линии. Если в настоящий момент объем существующих в наличии материалов превышает необходимое количество, то все излишки складируются в специально отведенном месте с возможностью дальнейшего их потребления.

Шаг 2. Сбор информации о среднемесячном потреблении каждого материала/детали:

собрать данные по расходу сырья за период не менее 12 месяцев;
рассчитать полный расход материалов с учетом брака и образцов на тестирование.

Шаг 3. Создание и утверждение модели:

разработать краткую и конкретную модель работы предприятия;
описать материальные и информационные потоки.

Шаг 4. Переговоры с поставщиками:

Шаг 5. Разработка модели запросов:

создать модель системы запросов для оперативной передачи информации поставщику о необходимости доставить очередную партию материалов в соответствии с объемами и графиками, составленными на определенный период.

Шаг 6. Закупка и размещение контейнеров с материалами:

Шаг 7. Обучение сотрудников предприятия и утверждение последовательности их действий:

провести обучение персонала: диспетчеров, координаторов, планировщиков, снабженцев, мастеров.

Шаг 8. Запуск системы производства канбан:

зависит от структуры и размеров предприятия, производимой продукции, технологии производства;
может осуществляться постепенно, по группам материалов и деталей (маркированных ярлыками) или по цехам и производственным участкам.

При внедрении вытягивающей системы производства канбан необходимо назначить координаторов, которые будут контролировать перемещение карточек-ярлыков. Количество координаторов зависит от размеров предприятия. Ярлыки должны перемещаться в определенной последовательности – изыматься и перемещаться из контейнера к сигнальной доске и обратно. При колебаниях спроса или изменениях в планировании продаж координаторы увеличивают или уменьшают общее количество находящихся в работе контейнеров и ярлыков.

Простые примеры применения системы канбан на предприятии

Допустим, что завод, осуществляющий управление запасами и поставками по системе производства канбан, на пике спроса выпускает 600 штук узлов в сутки. В соответствии с планом 20 готовых узлов укладываются в контейнеры и перемещаются на последующий производственный участок. Для обеспечения высокой стабильности бизнеса, планировщики запускают в систему 30 карточек (ярлыков) на «изготовление и доставку».

Поштучный учет готовых деталей осуществляется посредством системы канбан. При производстве узлов используются такие же ярлыки, как и при сборке. Визуальный контроль работы выполняется с помощью двух контейнеров. Когда в первом контейнере заканчиваются все детали, то на место опустевшей тары устанавливается второй (полный) контейнер, а первый (пустой) перемещается в специально отведенное «сигнальное место». Как только пустой контейнер появляется в «сигнальном месте», его сразу же наполняют. Цикл наполнения пустого контейнера меньше, чем цикл расхода полного.

Другой пример поможет проиллюстрировать, что такое карточки канбан в системе бережливого производства и как происходит их обращение.

На промежуточном этапе линия сборки выпускает «узлы А, Б, В, Г». Для их изготовления необходимы комплектующие «а, б, в, г». Два производственных участка (линия сборки и линия обработки деталей) не зависят друг от друга. Есть три линии, на одной из них производят детали «а, б». N-ое количество деталей «а, б», изготовленных линией № 1, складируется возле этой линии с прикрепленными к ним карточками канбан.

«Узел А» собирают на линии промежуточной сборки. Линия «Узел А» с карточками «отбор» перемещается на линию № 1 и отбирает там детали.

«Узел А» перемещается в место складирования деталей «а, б», там отбирается нужное число ящиков, с них снимаются карточки «производство» или «заказ». После этого к ящикам прикрепляются новые карточки «отбор», которые принесли с «узла А».

На складе деталей «а» линии обработки № 1 остается ровно столько снятых карточек, сколько ящиков забрала линия промежуточной сборки «узел А», которая является последующим участком. Персонал, который работает на линии обработки № 1, должен сосчитать число карточек канбан, изготовить такое же число деталей и ими пополнить запас на складе. Получается, что карточки канбан объединяют все производственные этапы (участки) в единую цепь.

Что делать, если возник сбой, и деталей «а» на складе «а» не оказалось? В такой ситуации следующий участок передает свои карточки линии промежуточной сборки «отбор» на линию обработки деталей № 1. Линия № 1 прекращает выполнять все прочие операции и полностью переключается на изготовление деталей «а», которых не хватает. Как только продукция «а» будет произведена в нужном количестве, ее доставят на следующий участок – линию промежуточной сборки.

Подводя итог, можно со всей ответственностью сказать, что канбан в системе бережливого производства – весьма результативный способ организации рабочего процесса. Данная технология является эффективным инструментом управления, но не избавляет от всех проблем. Следует помнить, что система канбан подходит для малых и средних предприятий, но малоэффективна для организации сложного многоуровневого производства.

Особое внимание на Западе уделяется сокращению времени и издержек обращения, связанных с характером производственных процессов. Фирмы стремятся к минимизации материальных запасов.

Запас в современном бизнесе перестает быть только расчетным показателем деятельности, а становится одним из основных объектов управления, обеспечивающих успех предприятия.

Благодаря широкому внедрению гибких производственных систем в наиболее развитых странах появилось больше возможностей оптимизировать товаропотоки и создать гибкие цехи производства, где подача необходимых комплектующих изделий и полуфабрикатов осуществляется роботами и передвижными устройствами, управляемыми дистанционно. Они также направлены на минимизацию материальных запасов.

Целью данной работы является подробное рассмотрение системы «канбан» как метода управления запасами и организации производства.

«Канбан» - система планирования и управления запасами и материальными потоками между отдельными операциями с целью производить и поставлять бездефектные детали и полуфабрикаты
на сборку или дальнейшую обработку именно тогда, когда они нужны
потребителям.

Суть системы «Канбан» состоит в том, чтобы начальные запасы по своему количеству соответствовали потребностям начальной стадии производственного процесса, а не накапливались.

Основными этапами работы являются:

1. раскрытие сущности системы «канбан»

2. рассмотрение применения системы «канбан» с использованием одной и двух карточек в компании «Тойота»;

3. обозначение преимуществ от применения системы «канбан»

1.Сущность системы «канбан»

Система «Канбан» - система управления производством и набжением, разработанная и впервые в мире реализованная фирмой «Тойота» (Япония).

В 1959 г. эта фирма начала эксперименты с системой «канбан»; в 1962 г. начат процесс перевода всего производства на принципы «канбан»

Теоретической основой «канбан» являются идеи одного из основоположников научного менеджмента, американского ученого Ф. Тейлора (1856-1915); основоположника массового производства в автомобильной промышленности Г. Форда (1863-1947), а также некоторые положения философии дзэн-буддизма и конфуцианства .

В буквальном переводе «канбан» означает «запись» или «табличка». Однако чаще под «канбан» понимают специальную карточку. Разработанная в компании «Тойота» система «канбан» связана с использованием такой карточки в качестве сигнальной информации, указывающей на необходимость дополнительно определенное число деталей; такая же или похожая карточка используется для передачи информации о потребности в производстве дополнительного количества деталей .

Смысл работы по системе «канбан» состоит в том, что на всех фазах производственного цикла требуемый узел или деталь поставляется к месту последующей производственной операции «точно во время», т.е. именно тогда, когда это нужно, а готовые изделия производятся и отправляются в тот самый момент, когда в них есть потребность в торговой сети.

Система «канбан» предусматривает выполнение производственных заказов не по неделям, а по дням и даже часам. При этом диспетчеризацию заказов выполняют сами рабочие .

«Канбан» представляет собой прямоугольную карточку в пластиковом конверте. Используется два вида карточек: карточка отбора и карточка производственного заказа. В карточке отбора указываются количество деталей, которое должно быть взято на предшествующем участке обработки, в то время как в карточке производственного цикла указано количество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующем участке. Эти карточки циркулируют как внутри завода, так и между фирмами-поставщиками.

Они содержат информацию о количестве необходимых деталей, обеспечивая функционирование производства по системе «точно вовремя» (ТВС). В системе "Канбан" сводный план не регламентирует строго задачи производства, он намечает лишь общую схему для проведения общезаводского расчета потребности в материалах и рабочих на каждом производственном участке. Сравнение плановых объемов выпуска с фактическими в конце каждого временного цикла, т.е. суток, не требуется, поскольку план постоянно автоматически корректируется в процессе производства.

Система "Канбан" включает:

1. систему ТВС, которая служит для производства необходимой продукции в требуемом количестве и в нужное время;

2. информационную систему, служащую для оперативного управления производством и включающую не только специальные карточки, но и транспортные средства "канбан", производственные графики, графики поставок и отгрузки продукции, технологические и операционные карты и т. д.;

3. систему «тодзика», которая заключается в регулировании количества задействованных на участках рабочих при колебании спроса на продукцию;

4. систему «дзидока» - автономный контроль качества продукции непосредственно на рабочих местах .

Система «канбан» базируется на строгом контроле качества на всех уровнях производственного процесса; высоких квалификационных навыках работников и их повышенной ответственности; тесном сотрудничестве и прочных связях с поставщиками.

Система «канбан» предполагает специфический подход к выбору и оцениванию поставщиков, основанный на работе с узким кругом поставщиков, отбираемых по их способности гарантировать поставку "точно вовремя" комплектующих изделий высокого качества. При этом количество поставщиков сокращается в два и более раз, а с оставшимися поставщиками устанавливаются длительные хозяйственные связи. Головная фирма оказывает поставщикам различную помощь, направленную в первую очередь на повышение качества поставляемой ими продукции.

Основными принципами функционирования системы «канбан» являются следующие:

· предоставление всех материалов в соответствующем количестве, качестве и ассортименте к моменту и месту их потребления;

· замена запасов материалов информацией о возможности их быстрого приобретения;

· замена политики продажи произведенных товаров политикой производства продаваемых товаров, то есть отказ от выпуска во имя выполнения задания ненужной, излишней продукции, который приводит к росту незавершенного производства: «Не делай ненужной работы только затем, чтобы не простаивать»;

· обеспечение гибкости производства, его быстрой приспособляемости к изменяющимся требованиям рынка: выпуск смешанных моделей и гибкость использования высококвалифицированной рабочей силы благодаря тому, что японские рабочие, как правило, владеют смежными профессиями; выпуск небольших дешевых специализированных станков вместо приобретения одного крупного и универсального.

· стремление к дебюрократизации, устранению излишнего бумаготворчества там, где можно обойтись устным распоряжением по телефону; отказ от ненужных административных звеньев, наличие которых усложняет процедуру принятия решений. Как указывает Р. Шонбергер, «простота японской системы не терпит излишних административных звеньев и бюрократической волокиты»;

· сокращение числа поставщиков комплектующих изделий;

· выполнение всех заказов с высшим качеством и в короткие сроки. Высокое качество продукции в Японии - основополагающий принцип японского менеджмента. «Качество - прежде всего!» - это не просто лозунг, а стратегия организации производства. Обеспечение качества является первостепенной задачей, а объем производства занимает только второе место. Во имя обеспечения качества рабочим предоставляется право останавливать производственную линию, если они не успевают или не могут качественно выполнить свою операцию. Здесь планируют выпуск исходя из недогрузки мощностей, чтобы в рабочую смену оставалось время для решения возникающих производственных проблем, и пока не выявлены причины брака, обнаруженного на конкретном участке, производство на предыдущих участках прекращается, чтобы предотвратить выпуск бракованных изделий.

Если вольно интерпретировать понятие «канбан», считая, что оно относится к любой системе, основанной на карточках заказа или поставки, тогда большинство компаний будут претендовать на то, что у них используется система «канбан». Например, в промышленности давно сложилась стандартная процедура снабжать заказ, находящийся в процессе производства, какой-либо карточкой; такая карточка известна под названием «маршрутный лист». Ряд карточек и форм документации - наряд- заказ, маршрутная карта, наряд и др. - обычно используется для заказа на производство дополнительных деталей. Эти традиционные карточки и формы не имеют никакого отношения к системе «канбан», так как они используются в системе, где распределение заказов и контроль за их выполнением осуществляется по принципу «выталкивания». Особенность системы «канбан» состоит в том, что это система «вытягивания» .

Сопоставим системы «выталкивания» и «вытягивания», представив это в таблице 1.

Таблица 1

Сравнительная характеристика

системы «выталкивания» и системы «вытягивания»

Система «выталкивания»	Система «вытягивания»
Отношение к производству
Ориентацией производства на максимальную загрузку производственных мощностей и реализацией концепции "непрерывного" производства	Ориентация производства на изменение спроса, т. е. осуществление концепции «гибкого» производства
Отношение к организации управления производством
Централизованное оперативное управление производством, составление производственных графиков для всех этапов производства	Децентрализованное оперативное управление производством
Использование оборудования
Применение специализированного оборудования, размещенного по участкам, и универсального - по линейному принципу	Использование универсального оборудования, которое размещено по линейному или кольцевому принципу
Система «выталкивания»	Система «вытягивания»
Планирование производства
Планирование, начинающееся с заготовительного участка	Начало планирования со стадии сборки
Требования к рабочим
Использование узкоспециализированных рабочих-многостаночников	Использование высококвалифицированных рабочих-многостаночников, универсалов
Отношение к поставщикам
Ориентация на значительное число поставщиков, нерегулярные поставки, в основном большими партиями	Работа с узким кругом поставщиков
Отношение к запасам
Запасы в виде излишних материальных ресурсов, наличие запасов готовой продукции	Практическое отсутствие запасов материальных ресурсов и готовой продукции

Создается впечатление, что система «выталкивания», или предварительного планирования, - более совершенный метод производства, чем система вытягивания, при которой нужно что-то доставать. Но уязвимое место системы планирования потребности в материалах состоит в том, что она основана на угадывании определенных тенденции. Нужно строить догадки относительно того, какой спрос предъявят покупатели, с тем чтобы разработать план производства, Кроме того, вам приходиться угадывать, какое время понадобиться производственникам, чтобы сделать необходимые детали. Правда, данная система допускает возможность внесения ежедневных коррективов (эта процедура называется цеховым контролем).

В Токио. Дело было в начале апреля, когда цветут вишни. Чтобы насладиться этим зрелищем, я во второй раз в жизни приехал в Восточные сады в Императорском дворце в Токио. Именно здесь меня осенило: канбан - это не только производство .

В субботу, 9 апреля 2005 года, я вошел в парк с северного входа, перейдя мост через ров неподалеку от станции метро «Такэбаси». Многие токийцы решили этим солнечным воскресным утром выбраться в парк и насладиться его спокойствием и цветением японской вишни - сакуры.

Обычай устраивать пикник под вишневыми деревьями, когда опадают их цветы, называется «ханами» (цветочный праздник). Это древняя японская традиция - возможность подумать о красоте, хрупкости и кратковременности жизни.

Когда мы с семьей шли по парку, к нам подошел пожилой японец с сумкой через плечо. Он полез в сумку и вынул пачку пластиковых карточек. Он предложил каждому из нас по одной, правда, задумался, нужна ли карточка моей трехмесячной дочери. Но в итоге вручил мне карточку и ей. Он ничего не сказал, и я, плохо зная японский, тоже промолчал.

Проведя утро на солнышке, мы направились на выход, где стояла очередь к киоску. Когда она немного продвинулась вперед, я понял, что это люди возвращают пластиковые карточки, которые были входными билетами. Я залез в карман и вынул наши карточки. В киоске находилась японка в униформе. Между нами была стеклянная перегородка с полукруглым вырезом у стойки, как в кассе кинотеатра или парка развлечений. Я передал наши карточки. Дама взяла их руками в белых перчатках и положила в стопку к другим. Никаких денег не требовалось. Никакого объяснения, зачем я два часа с момента входа в парк носил с собой белые пластиковые карточки, дано не было.

Что же это за входные билеты? Зачем их выдавать, если они бесплатные? Сначала я предположил, что это связано с безопасностью. Подсчитав все возвращенные карточки, администрация могла убедиться, что внутри не осталось никого постороннего после закрытия парка на ночь. Однако затем я понял, что если речь идет о безопасности, то это какая-то очень сомнительная схема. Как они могут знать, что мне дали не одну карточку, а две? Моя трехмесячная дочь - это посетитель или багаж? Система казалась слишком вариативной. Чересчур много возможностей для ошибки! Если бы это действительно была схема безопасности, то она была обречена на провал и ежедневно давала бы ошибки первого рода.

(Кстати, отмечу, что подобная система не может выдавать ошибки второго рода, поскольку это потребовало бы печати дополнительных входных билетов. Это общее полезное свойство систем канбан.)

Тем временем охрана ежевечерне рыскала бы по парку в поисках заблудившихся туристов. Нет, дело в чем-то другом.

Я понял, что в садах Императорского дворца реализуется канбан-система! Это озарение позволило мне понять, что канбан-системы полезны не только в производстве.

Похоже, канбан-жетоны разного вида помогают во всех типах управленческих ситуаций.

Что такое канбан‐система?

Некоторое количество канбан-жетонов (в нашем случае - карточек), равное (оговоренной) емкости системы, запускается в обращение. Одна карточка соответствует одному элементу работы. Каждая карточка - это сигнальный механизм. Новый элемент работы может начаться, только если для него доступна карточка. Эта доступная карточка прикрепляется к элементу работы на время его прохода через всю систему. Когда карточек больше не остается, новую работу начинать нельзя. Любая новая работа должна оставаться в очереди, пока карточка не освободится. Когда какое-то количество работы окончено, карточка освобождается и снова запускается в обращение. Теперь можно начинать работу над новым элементом в очереди.

Этот механизм известен как вытягивающая система, поскольку новая работа втягивается системой, когда она обладает достаточной емкостью для этого, а не вталкивается в нее по требованию. Вытягивающая система не может оказаться перегруженной, если емкость, определяемая количеством находящихся в обращении карточек, определена верно.

В садах Императорского дворца система - сами сады, посетители - это неоконченная работа, а емкость определяется количеством находящихся в обращении карточек. Вновь прибывающие посетители получают доступ, только если в наличии есть билеты для них.

В обычное время проблем не возникает. Однако в пиковые дни, например в выходные во время цветения сакуры, парк пользуется большой популярностью. Когда все входные билеты выданы, новые посетители должны ждать в очереди перед мостом, пока предыдущие туристы не уйдут, сдав свои карточки.

Канбан-система дает простой, дешевый и легко внедряемый метод контроля количества посетителей и его ограничения. Это позволяет работникам парка поддерживать сады в хорошем состоянии и избегать ущерба, вызванного чрезмерным количеством людей.

Применение канбана в разработке ПО

Канбан быстро выявляет проблемы, которые сказываются на производительности, и заставляет команду сосредоточиться на их разрешении, чтобы сохранять постоянный поток работы.

Делая наглядными проблемы качества и процесса, канбан дает возможность оценить влияние дефектов, ограничений, вариативности, затрат на обслуживание производственного потока и пропускную способность сотрудников.

Простое ограничение незавершенных задач посредством канбана приводит к повышению качества работы и ее производительности. Сочетание оптимизации потока работ и повышения качества помогает сократить время выполнения работ и повышает предсказуемость и вероятность выполнения задачи в срок.

Установив регулярные каденции релиза и постоянное следование расписанию, Канбан помогает создать доверительные отношения с клиентами и другими участниками цепочки создания ценности - другими отделами, с поставщиками и зависящими от вас партнерами.

Благодаря всему этому Канбан вносит вклад в культурную эволюцию организаций. Обнажая проблемы и сосредоточивая организационные усилия на их решении, устраняя их эффекты в будущем, Канбан облегчает создание тесно сотрудничающей, доверяющей друг другу, наделенной большими полномочиями и постоянно совершенствующейся команды.

Доказано, что Канбан повышает удовлетворенность пользователя благодаря регулярным, надежным и высококачественным релизам ценного функционала. Также доказано, что он улучшает производительность, качество и сокращает время выработки. К тому же есть свидетельства того, что канбан может стать катализатором для возникновения более гибкой организации благодаря эволюционным культурным изменениям.

10 тезисов о Канбане

Канбан-системы могут быть использованы в любой ситуации через ограничение наличия элементов работы внутри системы.
Сады Императорского дворца в Токио используют канбан-систему, чтобы контролировать число посетителей в парке.
Количество сигнальных карточек «канбан», находящихся в обращении, ограничивает объем незавершенных задач.
Новая работа втягивается в процесс после возвращения в оборот сигнальной карточки, когда предыдущее задание выполнено.
В IT-сфере мы, как правило, используем виртуальную канбан-систему, поскольку для ограничения количества незавершенных задач не передаются какие-либо физически существующие карточки.
Доски со стикерами, часто встречающиеся в гибкой разработке ПО, не являются канбан-системами.
Канбан использует инструменты разных областей знаний для анализа проблем и поиска решений.
Канбан предполагает пошаговое улучшение процессов благодаря постоянному выявлению проблем, влияющих на производительность.
Современное определение Канбан-метода можно найти в сети на сайте Общества ограничения незавершенных задач (Limited WIP Society).
Канбан дает разрешение на отклонения в разработке ПО, поощряет поиск специфических решений в зависимости от контекста вместо догматического следования определению процесса жизненного цикла разработки ПО или шаблону.

Знания